Близкие по сути процессы термообработки
В перечень термообработки сталей, помимо нормализации, можно внести операции:
- отжиг;
- отпуск;
- закаливание;
- криогенная обработка и несколько других.
Операция отжига обеспечивает качественную, более тонкую структуру перлита, это происходит потому, что охлаждения деталей применяют печи. Назначение этой операции — понижение неоднородности структуры, удаления напряжений, повышение обрабатываемости.
Основы, заложенные в операцию закаливания, идентичны принципам нормализации, но существуют некоторые различия. Например, при закаливании применяют температуры куда как выше и высокие скорости охлаждения. Закаливание проводит к улучшению прочностных характеристик, твердости и пр. Но, нередко заготовки прошедшие через закаливание отличает сниженная вязкость и высокая хрупкость.
Отпуск деталей применяют после операции закаливания. Отпуск снижает хрупкость и внутренние напряжения. При этом диапазон температур ниже, чем тот, который используют в нормализации. Охлаждение деталей проводят на воздухе. При повышении температуры снижается предел прочности, твердость и в то же время растет ударная вязкость.
Криогенная обработка стали приводит к получению равномерной структуры металла и повышенной твердость. Эту технологию обработки применяют в отношении прошедшей закаливание углеродистой стали.
BUBLS-64 › Blog › Шеви-нива 16V Turbo #10
Вот и юбилейная, десятая запись о ШНиве. Спасибо, что следите и не забываете. Да и мы сегодня потрудились очень даже юбилейно и сварили весь выпуск. И скажу честно, сами довольны как два слона. Очень неплохо получилось, смотрите сами.
А теперь расскажу подробнее о том как это было. Помните вчерашнюю живопись Вована? Он исправился))
Затем немного переварили даунпайп и проблема со стабилизатором решилась.
Продолжаем. Дальше по плану разъёмное соединение и гофра.
Как всегда приходится впихнуть невпихуемое и следить что бы 60мм труба ни за что задевала. По этому мелких изгибов получается достаточно много, но главная цель повесить выпуск максимально выше к кузову. Приходится повторять все изгибы. Теперь очередь пламегасителя (он же стронгер, он же терка).
Технология и методы алитирования
Диффузионное алитирование проходит при температуре от 700 до 1100 градусов Цельсия. Оптимальные режимы обработки выбираются в зависимости от особенностей обрабатываемого материала. Выделяют несколько наиболее распространенных технологий химико-термического воздействия:
Алитирование в порошкообразных смесях проводится использовании металлических ящиков. Заготовка помещается в твердый карбюризатор. При этом приготовленная смесь может использоваться многократно, что делает данную технологию экономически выгодной. Температура алитирования стали в данном случае выдерживается в пределе от 950 до 1050 градусов Цельсия, процесс занимает от 6 до 12 часов. Максимальная глубина проникновения алюминия составляет 0,5 миллиметров. Используемый состав представлен алюминиевой пудрой, порошка и определенных добавок. Добавки представлены окисью алюминия и молотой глиной, а также хлористыми разновидностями аммония и алюминия. В некоторых случаях процедура затягивается до 30 часов, что делает ее экономически не выгодной. Данный метод применим в случае сложной конфигурации детали, так как изменение поверхностного этапа проводится поэтапно. Изменение состава поверхностного слоя порошкообразной смесью – самый дорогой метод из всех применяемых. Алитирование напылением проводится в случае, если нужно сократить время проведения данной операции. Данная технология алитирования определяет воздействие относительно невысокой температуры, около 750 градусов Цельсия, требуется порядком одного часа для проникновения алюминия на глубину 0,3 миллиметра. Достоинства данного метода заключается в быстроте исполнения, но нельзя его использовать для получения износостойких ответственных деталей, так как поверхностная пленка очень тонкая. Поверхностное насыщение стали рекомендуют проводить при массовом производстве. Прочность сцепления напыляемого слоя в этом случае невысокая, составляет 0,2-2 кг/мм 2 . Также особенности данной технологии определяют высокую пористость структуры. Металлизация с последующим обжигом проводится при нагреве детали до температуры 900-950 градусов Цельсия, длительность нагрева составляет 2-4 часа. Данный метод существенно уступает предыдущему, так как получаемый слой имеет толщину не более 0,2-0,4 миллиметров, а расходы повышаются по причине существенного увеличения времени нагрева. Однако его часто применяют в случае, когда нужно получить деталь с прочной и твердой поверхностью, которая будет подвергаться существенным нагрузкам. Это связано с тем, что проводимый отжиг позволяет снизить показатель хрупкости, повысив прочность. Алитирование в вакууме предусматривает нанесение покрытия путем испарения алюминия с его последующим осаждением на поверхности изделия. Толщина получаемого покрытия незначительно, но вот достигаемое качество одно из самых высоких. Для нагрева среды проводится установка специальных печей, которые способны раскалить подающийся состав до температуры 1400 градусов Цельсия. Высокое качество покрытия достигается за счет равномерного распределения алюминия по всей поверхности. Технология в данном случае предусматривает предварительный нагрев поверхности до температуры от 175 до 370 градусов Цельсия. Следует уделять много внимания предварительной подготовке детали, так как даже незначительная оксидная пленка становится причиной существенного снижения качества сцепления поверхностного и внутреннего состава. Высокая стоимость процесса и его сложность определяют применимость только при производстве ответственных деталей. Алитирование методом погружения пользуется большой популярностью по причине того, что покрытие наносится в течение 15 минут. При этом оказывается относительно невысокая температура: от 600 до 800 градусов Цельсия. Кроме этого данный метод один из самых доступных в плане стоимости. Суть процедуры заключается в погружении заготовки в жидкий алюминий, нагретый до высокой температуры. При этом получается слой толщиной от 0,02 до 0,1 миллиметра
Особое внимание уделяется подготовке среды, в которой будет проводится процесс изменения химического состава поверхностного слоя. Микроструктура вставки, алитированной по оптимальному режиму
Микроструктура вставки, алитированной по оптимальному режиму
Есть и другие методы внесения алюминия, которые позволяют изменить основные эксплуатационные качества заготовок.
Наиболее распространенным дефектами называют нарушения однородности структуры, появления зоны коррозионного поражения, отклонение требуемого химического состава и так далее.
Долговечность изделия в зависимости от толщины алитированного слоя
Алитирование стали
Этот процесс называется сглаживанием. Существует несколько способов эелирования стальных изделий: в твердом порошке, в расплавленной алюминиевой ванне, в распылителе и др. Наиболее распространенным методом является алитерация порошковой смеси. При этом способе алюминирующий продукт помещают в ящик из чугуна со смесью 49%
Ящик плотно закрывают крышкой, покрывают глиной и нагревают в течение 5-8 часов. 900-950°.Этот порошок является источником питания алюминиевой стали. Оксид алюминия вводится для предотвращения плавления и спекания алюминиевого порошка, а хлорид аммония действует как транспортер алюминия в следующей реакции. 3NH4C1 + A1 = A1C13 + 3N + 6H2.
Легированная сталь 257 ^ Х / / Один 2 * Б 8 ю 12 1ч 16 Период проверки, время Рисунок 126. Влияние продолжительности алитизации при 950°на глубину алитационного слоя Трихлорид алюминия (А1С13) на поверхности стальных изделий взаимодействует с железом, и выделяется атомарный алюминий. A1C1,+ 3Fe = 3FeCl + Al. Хлорид железа (FeCl) в виде газа выходит из коробки, и атомарный алюминий, нанесенный на поверхность стального изделия, диффундирует вглубь металла, образуя алюминированный слой.
Вместо чистого алюминиевого порошка, ферроалюминий сплавы, содержащие около 50% А1 и 50%железа часто используются. Такие сплавы очень хрупкие и легко измельчаются в порошок. При алюминировании ферроалюминием добавляется только 20-25% глинозема. Иногда, 2-3% хлорид аммония (без алюминиевой окиси) добавлен 1 продукт порошка ферроалюминия changed. In в таком металлизаторе процесс алитизации протекает значительно быстрее, но частицы ферроалюминия прилипают к поверхности изделия, и алюминиево-плакированный слой получается с неравномерной толщиной.
На рис. 126 показано влияние периода алюминирования порошков алюминия и глинозема при температуре 950°С на глубину слоя низкоуглеродистой стали, обработанной алюминием. Особенно в свободном от глинозема порошке, после подщелачивания, алюминиевая концентрация на поверхности стального продукта достигает 20-30%.Такой слой имеет повышенную хрупкость и легко разрушается ударом во время эксплуатации устройства. product. To уменьшите уязвимость слоя Arity, продукт столб-активации подвергается к отжигу диффузии на 1000°.В процессе отжига алюминий диффундирует с поверхности на глубину изделия, и в результате обработанный алюминием слой становится менее хрупким.
To уменьшают плавку стали в расплавленный алюминий, алюминиевые ванны насыщают 6-8% железа. При старении стального изделия в такой ванне на его поверхности образуется тонкий слой, содержащий высокую концентрацию алюминия, который при последующем диффузионном отжиге создает алюминирующую корку. К недостаткам данного способа относятся: * локальная коррозия алюминия на поверхности стальных изделий, неравномерность слоя алюминиевого покрытия, например большой расход алюминия на плавку Тигля.
| Титан в стали | Алюминиевая сталь для азотирования |
| Сплавы системы Fe — Ti | Влияние алюминия на физико-химические свойства стали |
Наш e-mail: [email protected]
Алитированием
защищают стальные детали от окисления при высоких температурах, а также,алитирование стали проводят для предотвращения атмосферной коррозии. Ещеалитирование называют алюминированием. Широко применяетсяалитирование при изготовлении авто-клапанов, различных деталей печей, деталей аппаратуры нефтегазового комплекса, лопаток и сопел турбин.Алитированием добиваемся большей износостойкости и жаропрочности.
Методы проведения алитирования
1. Алитирование в порошкообразных смесях, с последующей выдержкой при 1000гр в течении 8 часов с образованием алюминиевого слоя;
2. Покраска деталей алюминиевой краской с диффузионным отжигом;
3. Алитирование
погружением в расплавенный алюминий, с результирующей концентрацией алюминия порядка 80% на поверхности. Толщинаалитированного слоя 20-1000мм при твердости на поверхности до 500HV, с наиболее высокой износостойкостью;
Эти методы алитирования
при всех плюсах, требуют весьма серьезного оборудования и времени проведения, что не всегда обоснованно. Для небольших изделий предпочтительно использовать метод динамической металлизации – газодинамическое напыление ДИМЕТ.
Для алитирования поверхности
методом газодинамического напыления используем состав алюминия А-20-01. На фотографии показан пример алитирования стали 20. Слева представлен образец детали для сравнения, справа – образец, который находился 100 суток при температуре 800гр. Проведение алитирования оборудованием ДИМЕТ малогабаритных деталей не требует дополнительного оборудования, проводится за короткое время и обеспечивает необходимые детали антикоррозионные и жаростойкие свойства покрытия.
Еще одним способом восстановления деталей является плазменное напыление и наплавка, позволяющее наплавлять слои металла на поверхность детали до 5мм.
Диффузионная металлизация.
Диффузионной металлизация-это процесс диффузионного насыщения поверхностных слоев стали различными металлами. Она может осуществляться в твердых, жидких и газообразных средах.
При диффузионной металлизации в твердых средах применяют порошкообразные смеси, состоящие из ферросплавов с добавлением хлористого аммония в количисве 0,5-5%.
Жидкая диффузионная металлизация осуществляется погружением детали в расплавленный металл (например цинк, алюминий).
При газовом способе насыщения применяют летучие хлористые соединения металлов, образующиеся при взаимодействии хлора с металлами при высоких температурах .
Диффузия металлов в железе идет значительно медленнее, чем углерода и азота, потому что углерод и азот образуют с железом твердые растворы внедрения, а металлы – твердые растворы замещения. Это приводит к тому, что диффузионные слои при металлизации получаются в десятки раз более тонкими.
Поверхностное насыщение стали металлами проводится при температуре 900-1200С.
Алитированием называется процесс насыщения поверхности стали алюминием. В результате алитирования сталь приобретает высокую окалиностойкость и коррозионную стойкость в атмосфере и в ряде сред.
При алитировании в порошкообразных смесях чистые детали вместе со смесью упаковывают в железный ящик.
Алитирование в расплавленном алюминии отличается от алитирования в порошкообразных смесях простотой метода, быстрой и более низкой температурой.
Основным недостатком является- налипание алюминия на поверхность детали.
Алитированные стали металлизацией с последующим диффузионным отжигом в несколько раз дешевле, чем в порошках.
Алитированием подвергают трубы, инструмент для литья цветных сплавов, чехлы термопар, детали газогенераторных машин и т.д.
Хромирование проводят для повышения коррозионной стойкости, кислотостойкости, окалиностойкости и т.д. Хромирование средне- и высокоуглеродистых сталей повышает твердость и износостойкость.
Хромирование чаще всего проводят в порошкообразных смесях. Процесс происходит при температуре 1000-1050С.Диффузионный слой, получаемый при хромировании углеродистых сталей, состоит из карбидов хрома. Карбидный слой имеет высокую твердость HV 12000-13000. Толщина хромированного слоя достигает 0,15- 0,20 мм при длительности процесса 6-15ч.Чем больше углерода в стали, тем меньше толщина слоя.
Иногда применяют хромирование в вакууме. Издели засыпают кусочками хрома в стальном или керамическом тигле и помещают в вакуумную печь.
Хромирование применяют для пароводяной арматуры, клапанов, вентилей.
Борированием называется насыщение стали бором. Борирование проводят с целью повышения стойкости против абразивного износа. Толщина борированных слоев не превышает 0,3мм, твердость HV 18000-20000.
Широкое распространение получил метод электролизного борирования в расплавленных солях, содержащих бор. Деталь служит катодом в ванне с расплавленной бурой. Температура процесса 900-950С. Процесс можно вести и без электролиза в ваннах с расплавленными хлористыми солями, в которые добавляют порошкообразный ферробор или карбид бора.
Борированию подвергают втулки грязевых нефтяных насосов, штампы.
Силицированием называется процесс насыщения поверхности стали кремнием. В результате силицирования сталь приобретает высокую коррозионную стойкость в морской воде, в различных кислотах и повышенную износостойкость. Кроме того, силицирование резко повышает окалиностойкость молибдена и некоторых других металлов и сплавов.
Силицированный слой представляет собой твердый раствор кремния в а-железе. Силицированный слой несмотря на низкую твердость (HV 2000-3000) и пористость после пропитки маслом при температуре 170-200С имеет повышенную износостойкость.
Перейти на страницу: 1
Другое по теме
Железобетонные конструкции Техническое задание Разработать проект плоского железобетонного ребристого перекрытия по заданному плану перекрываемого помещения. Проект перекрытия составить в двух вариантах: в монолитном и сборном железобетоне. Состав проекта По варианту в монолитном железобетоне: схему балочной клетки, расчет плиты, …
Стальной вертикальный цилиндрический резервуар емкостью 5000 м3 Нормативные документы периода разработки типового проекта «Стальной вертикальный цилиндрический резервуар емкостью 5000 м3» отражали уровень научно-технических знаний того времени и, естественно, не могли учитывать достижений науки и практики последующих лет, отраженных в строительных нормах и правилах периода возведен …
Технология и методы алитирования
Диффузионное алитирование идет при температуре от 700 до 1100 градусов по Цельсию. Идеальные режимы обработки подбираются в зависимости от свойств отделываемого материала. Выделяют несколько самых популярных технологий химико-термического влияния:
Алитирование в порошкообразных смесях проходит применении железных ящиков. Заготовка помещается в твёрдый карбюризатор. При этом приготовленная смесь может применяться неоднократно, что выполняет эту технологию рентабельной. Температура алитирования стали в этом случае выдерживается в границе от 950 до 1050 градусов по Цельсию, процесс может занимать от 6 до 12 часов. Самая большая глубина проникновения алюминия составляет 0,5 миллиметров. Применяемый состав предоставлен алюминиевой пудрой, порошка и конкретных добавок. Добавки предоставлены окисью алюминия и молотой глиной, а еще хлористыми разновидностями аммония и алюминия. В большинстве случаев процедура затягивается до 30 часов, что ее делает нерентабельной. Этот способ используем в случае сложной формы детали, так как изменение поверхностного этапа проходит пошагово. Изменение состава слоя поверхности порошкообразной смесью – очень дорогой метод из всех используемых.
Алитирование напылением проходит например если нужно уменьшить время проведения этой операции. Эта технология алитирования определяет влияние практически небольшой температуры, около 750 градусов по Цельсию, требуется порядком одного часа для проникновения алюминия на глубину 0,3 миллиметра. Положительные качества этого способа состоит в быстроте выполнения, однако нельзя его применять для получения устойчивых к износу ответственных деталей, так как находящаяся на поверхности пленка сверхтонкая. Поверхностное изобилие стали советуют проводить при массовом производстве. Крепость сцепления напыляемого слоя в данном случае низкая, составляет 0,2-2 кг/мм 2 . Также характерности этой технологии формируют высокую пористость структуры.
Металлизация с дальнейшим обжигом проходит при нагревании детали до температуры 900-950 градусов по Цельсию, продолжительность нагрева составляет 2-4 часа
Этот способ значительно уступает предыдущему, так как получаемый слой имеет толщину не больше 0,2-0,4 миллиметров, а затраты повышаются из-за причины важного увеличения времени нагрева. Впрочем его часто используют в случае, когда необходимо получить деталь с прочной и твёрдой поверхностью, которая станет подвергаться значительным нагрузкам
Связывают это с тем, что проводимый отжиг дает возможность уменьшить критерий хрупкости, повысив крепость.
Алитирование в вакууме учитывает нанесение покрытия путем испарения алюминия с его дальнейшим осаждением на поверхности изделия. Толщина покрытия которое получается несущественно, но вот достигаемое качество одно из очень высоких. Для нагревания среды проходит установка специализированных печей, которые могут раскалить подающийся состав до температуры 1400 градусов по Цельсию. Большое качество покрытия достигается за счёт одинакового распределения алюминия по всей поверхности. Технология в этом случае учитывает подготовительный нагрев поверхности до температуры от 175 до 370 градусов по Цельсию. Необходимо выделять достаточно внимания подготовительной подготовке детали, так как даже несущественная оксидная пленка оказывается основой большого снижения качества сцепления поверхностного и внутреннего состава. Большая цена процесса и его сложность формируют применимость только при изготовлении ответственных деталей.
Алитирование методом погружения пользуется высокой популярностью из-за причины того, что покрытие наноситься в течение 15 минут. При этом оказывается относительно низкая температура: от 600 до 800 градусов по Цельсию. По мимо этого этот способ один из наиболее доступных в плане стоимости. Суть процедуры состоит в погружении заготовки в жидкий алюминий, нагретый до большой температуры. При этом выходит слой толщиной от 0,02 до 0,1 миллиметра
Большое внимание уделяют подготовке среды, в которой будет проходит процесс изменения химического состава слоя поверхности.
Микроструктура вставки, алитированной по оптимальному режиму
Есть и остальные методы внесения алюминия, которые дают возможность поменять главные рабочие качества заготовок.
Самым популярным дефектами называют нарушение однородности структуры, возникновения зоны коррозионного поражения, отклонение необходимого химического состава и так дальше.
Долговечность изделия в зависимости от толщины алитированного слоя
Назначение процесса
Нормализация призвана менять микроструктуру стали, она выполняет следующее:
- снижает внутренние напряжения;
- посредством перекристаллизации измельчает крупнозернистую структуру сварных швов, отливок или поковок.
Цели нормализации могут быть совершенно разные. С помощью такого процесса твердость стали можно повысить или снизить, это же касается прочности материала и его ударной вязкости. Все зависит от механических и термических характеристик стали. С помощью данной технологии можно как сократить остаточные напряжения, так и улучшить степень обрабатываемости стали с помощью того или иного метода.
Стальные отливки такой обработке подвергают в следующих целях:
- для гомогенизации их структуры;
- чтобы увеличить подверженность термическому упрочнению;
- чтобы снизить остаточные напряжения.
Изделия, полученные посредством обработки давлением, подвергают нормализации после ковки и прокатки, чтобы сократить разнозернистость структуры и ее полосчатость.
Нормализация вместе с отпуском нужна для замены закалки изделий сложной формы или же с резкими перепадами по сечению. Она позволит не допустить дефектов.
Еще эта технология применяется, чтобы улучшить структуру изделия перед закалкой, повысить его обрабатываемость посредством резки, устранить в заэвтектоидной стали сетку вторичного цемента, а также подготовить сталь к завершающей термической обработке.
Свойства и преимущества алитированных сталей
Алитированная сталь обладает рядом ценных качеств:
- После хроматирования получается поверхность с высокой адгезией к лакокрасочным изделиям.
- Низкая себестоимость покрытия позволяет использовать алитирование в качестве достойной альтернативы дорогостоящим жаростойким покрытиям.
- Алюминизированная сталь обладает устойчивостью к механическим повреждениям.
- При температуре свыше 470 °C образуется промежуточный сплав, который имеет высокую устойчивость к температурным воздействиям.
Алитирование – это высокотехнологичный процесс, который придает поверхности обрабатываемого металла новые защитные свойства. А что вы думаете о технологии? Возможно, считаете, что есть более качественные методы металлизации? Поделитесь вашими мыслями в блоке комментариев.
Алюмокремниевые и алюмоцинковые трубы
Трубы для производства глушителей.
Холодные дни остались позади, и весна набирает все большие обороты и многие автолюбители поставившие свои авто в первые зи мние дни в гараж, начинают подготавливать их к активной езде по нашим дорогам. Многие занимаются осмотром машины самостоя тельно, а некоторые отдают их для осмотра в автосервис. В результате такого осмотра может выясниться, что какая- то деталь, запчасть пришла в негодность и ее следует заменить. Среди таких запчастей может оказаться и автомобильный глушитель. Автомобильный глушитель один из важных компонентов, служащих для снижения шума отработанных газов, снижения температур ы и преобразования энергии отработанных газов
Очень важно из какого материала произведен глушитель, что в первую очередь влияет на его скорость прогорания. Чаще всего элементы глушителя изготавливаются из углеродистой или алюминизированной стали, а так же из нержавеющей стали
Глушители, изготовленные из нержавеющей стали, не пользуются большой популярностью, так как изготавливаются дольше обычных и стоимость их в разы выше глушителей, произведенных из углеродистой и алюминизированной стали. Приблизительный срок с лужбы составляет от 10 до 15 лет.
При производстве глушителей используется углеродистая сталь высокого качества, маркой стали 08пс и 08ю, толщина металла мо жет варьироваться от 1,2 до 1,5мм. Период службы таких глушителей составляет 6мес. до 2 лет. Для повешения большей прочности и износостойкости в последнее время в автопроме все чаще стали использовать алюминизиров анную сталь. Срок службы таких глушителей может составлять от 3 до 6 лет. Алюминизированная сталь бывает двух видов алюмоцинковая и алюмокремниевая.
Так же при производтсве используется множество ламп накаливания.
Алюмоцинк являет собой тонколистовую оцинкованную холоднокатаную сталь. Благодаря слою цинка обеспечивается надежность оцинкованной стали. Оцинкованная сталь имеет ровную глянцевую серебристую поверхность. Одним из важнейших факторов испо льзования данного металла это высокая степень сопротивления коррозии. Защитное покрытие алюмоцинка состоит из псевдосплавов – это алюминий (55%), цинк (43,4%) и кремний (1,6%). Благодаря взаи модействию этих элементами обеспечиваетс ясоотношение коррозостойкости качества алюминия и защитным гальваническим свой ством цинка. Алюминий образует наиболее устойчивый оксид на поверхности металлического листа и интерметаллическое соединение с кремни ем, обладающее высокой степенью коррозостойкости, способствующее более прочному сцеплению покрытия с основой. Все выше перечисленное обеспечивает надежную барьерную защиту, для проникновения окисляющей среды в глубь металла. Цинк берет на с ебя функцию защиты стальной основы от возникновения коррозии в процессе резки металла или возникновения глубоких царапин на поверхности защитного слоя. Это происходит, так как электрохимический потенциал цинка намного выше железа, под воздейств ием электрохимических процессов цинк постепенно начинает «растворяться», освобождая от зародившихся окисленных пленок ста льной лист. Такой принцип защиты получил название «жертвенной защиты». Благодаря «растворению» цинка остается тонкая оки сная пленка, благодаря которой еще довольно продолжительное время коррозия не проникает на металл.
Алюмокремний представляет из себя электросварные трубы с двусторонним алюмокремниевым покрытием, предназначенные для и зготовления деталей автомобильного глушителя. Трубы изготавливаются из низкоуглеродистой стали с двусторонним алюминизиро ванным покрытием нанесенным горячим способом. Основу покрытия составляет сплав на основе алюминия с содержанием кремния 5- 11%. Толщина алюмокремниевого покрытия с каждой стороны составляет от 25 до 30 мкм. Чтобы проверить алюмокремниевое пок рытие трубы проходят испытания на коррозийную стойкость в нейтральном соляном тумане в течение 500 часов, испытания в конд енсате выхлопных газов, испытане на теплостойкость при температуре 615⁰С без образования вздутия и шелушения. Трубы с алюмокремниевым покрытием имеют очень высокую степень коррозостойкости в агрессивных средах повышенную сопротивляемость к в оздействию температур. Трубы с алюмоцинковым и алюмокремниевым покрытием изготавливаются из холоднокатаной стали марки 08пс при толщине метал ла 1,5мм.
Диаметры изготавливаемые из этого металла: Дн38, Дн40, Дн43, Дн45, Дн51.
Данный вид продукции Вы можете приобрести в компании «Профиль-Сталь» обратившись по телефону (8442) 99-81-99.
