Алмазный диск для заточки пил

Какие есть виды (+ характеристики)?

Токарный резец является основным рабочим элементом станков для обработки дерева и металла, с помощью которых заготовке придается необходимые размер и форма. Именно от состояния и заточки резца зависит возможность осуществления необходимых операций, направленных на придание детали нужной конфигурации.

Практически все токарные резцы нуждаются в периодической заточке. Исключение составляют, разве что, инструменты, которые оснащены сменными пластинами. Заточка обеспечивает резцам необходимую форму и величину углов, которые должны согласовываться с требованиями технологического процесса.

На крупных предприятиях и заводах установлены специальные агрегаты для проведения процедуры заточки и для этого создаются специальные подразделения. В домашних же условиях или небольших производственных мастерских резцы затачиваются с помощью различных приспособлений или химических реакций. Выделяют три основных способа:

• химико-механический;
• абразивный;
• с применением специальных средств.

Рассмотрим каждый из указанных методов более подробно.

Химико-механическая

Данный способ заточки представляет собой использование сочетания химических реакций и последующей механической обработки инструмента. Металлическое изделие обрабатывается реактивом, как правило, используется раствор медного купороса. Он создает на резце тонкий защитный слой. Затем изделие обрабатывается абразивным способом с одновременным шлифованием подвижным элементом.

Химико-механический способ является быстрым и эффективным. Он создает гладкую и чистую поверхность резцы и при этом исключает образование на инструменте сколов и трещин. Однако технологически этот метод точения намного сложнее, чем абразивная заточка.

Абразивная

Абразивная заточка является наиболее простым и дешевым методов возвращения резцу его рабочих параметров. Она выполняется с помощью стандартного ручного наждака или на несложном агрегате.

Заточить инструмент вручную качественно довольно сложно, потому что возникает проблема с выдерживанием необходимых углов. Также процесс осложняется еще и тем, что в результате трения металл нагревается и изменяет свои физические свойства. Если вы не токарь с большим опытом, не стоит пробовать точить резец таким образом.

Заточенные агрегаты представляют собой круговой механизм. На станке должно быть два круга, один абразив из зеленого карбида – он используется для точения твердых сплавов, другой из белого электрокорунда – его применяют для стальных резцов.

С применением специальных средств

К специализированным способам заточки можно отнести следующие варианты:

1. Анодно-механическая заточка. Особенностью этого метода является применение постоянного тока. Резец подводят к вращающемуся диску из металла, через контакт пропускают ток и подают электролит в зону обработки.
2. Электроконтактная заточка. В этом способе используется переменный ток. Заготовка разогревается в месте контакта током, и размягченный металл удаляется металлическим диском.
3. Использование специальных станков. Одним из таких специальных агрегатов является алмазный круг. Алмаз благодаря своим химическим и физическим свойствам обладает реставрационным потенциалом и быстро, а главное, качественно приводит резец в рабочее состояние. Сам же алмазный круг при эксплуатации имеет маленький износ и может использоваться мастером в течение длительного времени.

1 Заточка токарных резцов и ее виды

Геометрические особенности отрезного резца по дереву или металлу предопределили его наиболее уязвимый режущий инструмент. Но несмотря на это, их широко применяют на практике. Процесс изготовления деталей на станках, прежде всего, предполагает нарезку заготовок до нужного размера.

На больших металлообрабатывающих заводах всегда есть заточники. Кроме того масштабное производство включает наличие расточных станков для придания резцам рабочего состояния. В маленьких мастерских делают это самостоятельно.

Заточка может быть:

• абразивная (шлифовальные круги);
• химико-механическая (обработка металла особыми составами);
• с применением специальных устройств.

Для абразивной заточки используют координатно-расточной токарный станок или самостоятельно с помощью шлифовального бруска. Ручная заточка не позволяет качественно обработать инструмент с учетом нужных углов. Сложность процесса в том, что нагретый металл теряет свои свойства. Окончательный результат зависит от мастерства токаря.

Различные виды резцов по металлу

Заточку твердосплавных инструментов производят на зеленом карборунде. Для обработки резцов из стали используют шлифовальный круг средней твердости. Для первичной обработки применяют абразивные оселки (маркировка 36-46; для финальной процедуры маркировка 60-80). Прежде чем установить круг на рабочий станок убедитесь в его целостности.

Перед началом затачивания резцы обрабатываются раствором медного купороса. Благодаря реактиву, формируется защитный слой, смывающийся абразивными зернами из раствора. В процессе задействуют станок, который имеет емкость и подвижный шлифовальник. Движения закрепленного резца возвратно-поступательны, а давление прижима к абразивной поверхности составляет 0,15 кг/см².

На специализированном станке заточку проводят белым кругом  из электрокорунда (для быстрорежущих инструментов), зеленым из карбида кремния (для твердосплавных инструментов) и алмазный круг для финальной доводки.

1.1 Характеристика заточных кругов

Алмазный круг можно использовать для заточки пилы из твердого сплава, напайки и отрезного резца.

Виды алмазных заточных кругов

Очень маленькая структура зерна позволяет использовать алмазные круги в качестве доводки.

Зернистость:

• 100/80;
• 125/100;
• 160/125;
• 200/160.

Чем больше цифра, тем крупнее будет зерно круга. Зернистость 125/100 – одна из самых распространенных. Отлично подходит для затачивания дисковых пил и резцов.

Алмазный круг может иметь форму чаши, тарелки или прямого профиля. При выборе необходимо учитывать форму заготовки, площадь и удобство применения той или иной формы. Для обработки дисковых пил лучше взять круг в форме тарелки. Этот тип может легко проникать между зубьями, и обладает заостренным краем. Для работы с лезвием ножа подойдет обычный круг либо в форме чашки.

Круги могут быть диаметром от 125мм-300мм. Подбирать нужно под свой наждак, учитывая посадку и внешний диаметр.

Широкий алмазный слой подходит для заточки сверла с большим диаметром и широкой детали. Чем толще слой, тем дольше будет снашиваться алмазный круг.

• ширина слоя – 3-20мм;
• толщина слоя – 2-5мм.

Правка инструмента на заточном круге

Маркировка шлифовального круга включает:

• тип устройства;
• размер;
• абразивный материал;
• зернистость;
• твердость;
• структуру;
• связку;
• скорость;
• точность;
• неуравновешенность.

Стандартный алмазный круг для наждака (маркировка 125*40*10*3*32):

1. Размер внутреннего отверстия – 32мм.
2. Диаметр внешнего круга – 125мм.
3. Глубина (круг в форме чашки) – 40мм.
4. Алмазный слой – 10мм.
5. Толщина – 3мм.
6. Посадка – 32мм.

В отдельной строке указывают зернистость.

Какие есть виды (+ характеристики)?

Токарный резец является основным рабочим элементом станков для обработки дерева и металла, с помощью которых заготовке придается необходимые размер и форма. Именно от состояния и заточки резца зависит возможность осуществления необходимых операций, направленных на придание детали нужной конфигурации.

Практически все токарные резцы нуждаются в периодической заточке. Исключение составляют, разве что, инструменты, которые оснащены сменными пластинами. Заточка резцов для токарного станка по металлу обеспечивает резцам необходимую форму и величину углов, которые должны согласовываться с требованиями технологического процесса.

На крупных предприятиях и заводах установлены специальные агрегаты для проведения процедуры заточки и для этого создаются специальные подразделения. В домашних же условиях или небольших производственных мастерских резцы затачиваются с помощью различных приспособлений или химических реакций. Выделяют три основных способа:

• химико-механический;
• абразивный;
• с применением специальных средств.

Рассмотрим каждый из указанных методов более подробно.

Химико-механическая

Данный способ заточки представляет собой использование сочетания химических реакций и последующей механической обработки инструмента. Металлическое изделие обрабатывается реактивом, как правило, используется раствор медного купороса. Он создает на резце тонкий защитный слой. Затем изделие обрабатывается абразивным способом с одновременным шлифованием подвижным элементом.

Химико-механический способ является быстрым и эффективным. Он создает гладкую и чистую поверхность резцы и при этом исключает образование на инструменте сколов и трещин. Однако технологически этот метод точения намного сложнее, чем абразивная заточка.

Абразивная

Абразивная заточка является наиболее простым и дешевым методов возвращения резцу его рабочих параметров. Она выполняется с помощью стандартного ручного наждака или на несложном агрегате.

Заточить инструмент вручную качественно довольно сложно, потому что возникает проблема с выдерживанием необходимых углов. Также процесс осложняется еще и тем, что в результате трения металл нагревается и изменяет свои физические свойства. Если вы не токарь с большим опытом, не стоит пробовать точить резец таким образом.

Заточенные агрегаты представляют собой круговой механизм. На станке должно быть два круга, один абразив из зеленого карбида – он используется для точения твердых сплавов, другой из белого электрокорунда – его применяют для стальных резцов.

С применением специальных средств

К специализированным способам заточки можно отнести следующие варианты:

1. Анодно-механическая заточка. Особенностью этого метода является применение постоянного тока. Резец подводят к вращающемуся диску из металла, через контакт пропускают ток и подают электролит в зону обработки.
2. Электроконтактная заточка. В этом способе используется переменный ток. Заготовка разогревается в месте контакта током, и размягченный металл удаляется металлическим диском.
3. Использование специальных станков. Одним из таких специальных агрегатов является алмазный круг. Алмаз благодаря своим химическим и физическим свойствам обладает реставрационным потенциалом и быстро, а главное, качественно приводит резец в рабочее состояние. Сам же алмазный круг при эксплуатации имеет маленький износ и может использоваться мастером в течение длительного времени.

Зернистость заточного круга

Для обозначения зернистости заточного круга также используют определенные численные значения, они представлены следующей таблице:

ГОСТ	12	16	25	40
FERA	100	80	60	40

С увеличением числа по ГОСТу растет и размер использованных в изготовлении круга зерен, а также увеличивается степень врезания и подача при заточке ленточной пилы. Однако, качество обработанной поверхности будет лучше при использовании мелкозернистых абразивных кругов.

Твердость заточного круга

Этот показатель влияет на способность абразивного круга к самозатачиванию. Во время заточки ленточной пилы скалываются грани затупившихся зерен, они выносятся, тем самым открывая новые рабочие слои круга.

В процессе точения более твердый круг будет лучше держать свою форму, но его серна уже затупятся. Чтобы поддерживать высокое качество работы придется использовать большую мощность и меньшую подачу. Однако это может грозить образованием прижогов и рисков. К тому же относительно мягкий материал пилы станет забивать поры круга, что скажется на качестве заточки.

При использовании слишком мягкого заточного круга, связка может очень слабо удерживать зерна, поэтому они станут выкрашиваться из тела круга. Мягкие круги быстро потеряют форму и износятся.

При работе главное правильно подобрать уровень твердости заточного круга, а для этого следует воспользоваться данными в таблице:

ГОСТ	М1, М2, М3	СМ1, СМ2	С1, С2	СТ1, СТ2, СТ3	Т1, Т2
FERA	Y, I, J	K, L	M, N	O, P, Q	R, S
Твердость	Мягкие	Среднемягкие	Средние	Среднетвердые	Твердые

Виды зернистости в зависимости от вида обработки

Под зернистостью понимают размер основной массы зерен среди общего количества алмазных частиц в абразиве. Размер зерна обычно определяется тремя параметрами: высотой, шириной и толщиной, но на практике за основу берут ширину. Чистота обработки поверхности материала зависит от степени зернистости круга для заточки. Также этот параметр влияет на оперативность проведения работ, количество металла, который можно удалить за один проход инструмента по заготовке и изнашиваемость рабочей области алмазного диска для заточки. Согласно нормам стандартизации международного уровня FEPA маркировка алмазного заточного инструмента должна содержать код зернистости: сочетание литеры F и определенного числа за ним. Возрастание числа указывает на присутствие в абразиве более мелких зерен. Чтобы правильно подобрать круг для заточки, нужно знать марку материала, какую необходимо получить в итоге шероховатость, допустимый припуск.

Между размером зерна в абразиве и чистотой поверхности металла после обработки существует обратно пропорциональная зависимость. Поэтому для финишных работ применяют заточные круги с самыми маленькими алмазными зернами.

По размеру фракции зерна его можно отнести к тому или другому типу зернистости:

1. 100/80 – мелкие алмазные зерна. С их применением выполняют окончательную доводку тонких лезвий, заточку металлообрабатывающих резцов, операции финишной шлифовки.
2. 125/100 – средние алмазные зерна. Заточка изделий до состояния необходимой остроты.
3. 160/125 – крупные.
4. 200/160 – очень крупные алмазные зерна. Абразивы подходят для выравнивания поверхности режущего инструмента.

Алмазные круги, конструкция, преимущество

Благодаря физико-химическим особенностям алмаза и функциональному потенциалу он успешно реставрирует режущие возможности инструмента и оперативно приводит в рабочее состояние. Изделия такого типа отличаются стоящими режущими возможностями и продуктивной точностью размеров. Эти качества нашли достойное использование в разных сферах жизни (промышленности, быту и т. д.).

Причем алмазные круги, как абразивный точильный материал применяется для заточки и доводки резцов, сверл, пил и т. д. кроме того, с их помощью обрабатывают и полируют разнообразного вида поверхности. Основное преимущество в их использовании заключается в простоте, точности, быстроте и чистоте обработки

И что еще немаловажно он имеет маленький износ – долговечен

По своей конструкции алмазные диски представлены в виде корпуса и нанесенного алмазоносного слоя, который состоит из соответствующего порошка, связующего и наполнительного материала. Корпус изделия могут изготовить из черного или цветного сплава. полимера. В таких кругах применяют два типа алмазов: искусственный и технический (природный).

При этом они представлены в виде отдельных кристаллов или порошка. Известно, что порядка 2/3, используемых, в промышленности алмазов в виде порошка идет на изготовление дисков, брусков и другого инструмента. Чтобы удержать на диске порошкообразную массу алмаза используют специальные связующие, которые крепко держат отдельные гранулы друг с другом.

Производитель в данный момент предлагает потребителю три варианта дисков на органических, керамических и металлических связках. Первая разновидность круга используют для шлифовки режущих пластин и других болванок из твердых материалов. При работе быстро подвергаются износу. Диски второго вида используют для чистовой доработки инструмента (резцы, ножи и т. п.).

Изделия на металлических связках обладают достаточной теплостойкостью, прочностью продолжительным сроком службы, недостатком считается эпизодическое засаливание, в результате нужна правка.

Заточка дисков

Опытный мастер обычно сразу понимает, когда зубцы начинают приходить в негодность. Это можно определить по следующим признакам:

Если зубцы затупились, желательно заточить пилу как можно быстрее. Многие домашние мастера ошибочно считают, что получить травму от острой пилы можно гораздо быстрее, чем от тупой. На самом деле, дело обстоит с точностью до наоборот. Такой парадокс объясняется просто: когда пильщик орудует тупой пилой, ему приходится прикладывать физическую силу. Если неправильно рассчитать силу или приложить ее не в том направлении, травмировать кисть руки очень легко. А если пильщик орудует хорошо заточенным инструментом, никаких усилий прикладывать не требуется, главное – точные и аккуратные движения.

При помощи специального станка

Конечно, проще всего заточить дисковую пилу на специальном станке промышленного производства. Такие станки стоят довольно дорого. Приобретать точильный станок для личного пользования выгодно только в том случае, если домашний мастер работает ежедневно и перепиливает большие объемы древесины. А также услуги по заточке предоставляются во многих специализированных магазинах. Станок для заточки пил чем-то отдаленно напоминает гончарный круг, на котором вертится пильный диск, размещенный строго в горизонтальной плоскости. Процесс заточки состоит из следующих этапов:

Затачивать пильные диски на станке очень удобно. Главное – соблюдать технику безопасности и ни в коем случае не поправлять пильный диск, пока станок работает. Все манипуляции с диском производят только при выключенном точильном станке.

Самостоятельная заточка

Многие домашние умельцы прекрасно справляются с заточкой дисковых пил без специального станка. Большинство владельцев циркулярных пил давно привыкли затачивать пильные диски на весу, при помощи обыкновенного напильника или других подручных инструментов для заточки. Однако, этот метод весьма неудобен и травмоопасен. К тому же при ручной заточке можно случайно пропустить отдельные зубцы. Поэтому применять этот метод не стоит.

Бывалые пильщики обычно мастерят для заточки пил круглую деревянную подставку, на которой и размещается пильный диск. Принцип действия таких мини-станков примерно такой же, что и принцип действия станков промышленного производства.

Мастера считают, что перед заточкой пильные диски должны быть немного влажными – это значительно облегчает заточку. Для этого точильщики смачивают пильные диски водой и различными химическими веществами. Однако, эксперты утверждают, что на самом деле такой метод приносит только вред. Любая жидкость разъедает металл и вызывает его коррозию, то есть способствует появлению ржавчины.

Во время самостоятельной заточки нужно быть внимательным, чтобы не пропустить ни один зубец. Даже если затупилось всего несколько зубчиков, а остальные остались острыми, точить нужно абсолютно все зубцы. Она будет работать правильно только в том случае, если все пилящие элементы заточены одинаково.

Самостоятельно заточить дисковую пилу – это не так сложно, как кажется. Как именно затачивать пилу, на станке промышленного производства или на примитивной подставке, каждый домашний мастер выбирает сам. Однако, в любом случае необходимо строго соблюдать элементарную технику безопасности и затачивать зубцы как можно острее. При возникновении трудностей, связанных с заточкой дисковой пилы в домашних условиях, следует проконсультироваться со специалистом. Если регулярно приводить в порядок циркулярную пилу, она прослужит верой и правдой долгие годы.

Любой режущий инструмент имеет свойство затупляться в процессе эксплуатации. Это касается и твердосплавных пильных дисков, которые необходимо регулярно затачивать, для того чтобы распиловка дерева происходила быстро и качественно.

Самый простой способ затачивания зубьев на дисковой пиле — это использование обычного напильника. Но при работе своими руками, над приведением режущего инструмента в рабочее состояние, возникает много сложностей, с которыми может справиться только хороший специалист, имеющий достаточно большой опыт. Гораздо проще, быстрее и эффективнее использовать для этой операции самодельный станок для заточки дисковых пил или заточной станок для дисковых ножей.

Если есть самодельный электрический заточной станок для дисковых пил, не зависимо от того заводской это инструмент или самодельный, следует знать основные принципы использования такого оборудования. Особенно, когда есть необходимость в заточке зубьев пильных дисков, которые имеют разную геометрию и углы затачивания.

Применение шлифовальных кругов в зависимости от размера зерна

Выбор размера зерна определяется поставленной задачей. На тыльной или лицевой стороне нанесена маркировка, на которой указан размер абразивного зерна.

Чем меньше стоящее на маркировке перед буквой Р число, тем для более грубой работы предназначен шлифовальный круг. Ниже приведены назначения дисков в зависимости от зернистости:

• зерно от 16 до 36 – плоская шлифовка торцевой частью диска;
• 24-36 – круговая обдирка плоскостью диска;
• 60-120 – чистовая круговая шлифовка;
• 170-220 – заточка ножей, сверл, фрез;
• 180-320 – финишная шлифовка и доводка.

Диски с крупным зерном применяются преимущественно на мощных стационарных станках, тогда как мелкозернистые нередко используют на ручных углошлифовальных машинках для кропотливых и точных работ по доводке и полировке изделий.

При проведении работ следует придерживаться правил техники безопасности – пользоваться защитными очками и респиратором для защиты органов дыхания от частиц пыли.