III. СВЕРЛЕНИЕ И РАССВЕРЛИВАНИЕ ОТВЕРСТИЙ
НЕОБХОДИМЫЕ СВЕДЕНИЯ О СПИРАЛЬНЫХ СВЕРЛАХ
Элементы и формы заточки стандартных спиральных сверл
Принятые названия элементов спирального сверла приведены на фиг. 155.
Величина угла 2ф при вершине сверл, используемых при обработке стали, принимается 116 -118°, при обработке чугуна и твердой бронзы — 90 — 100°, латуни, дуралюмина, силумина и баббита —140°, красной меди —125°. У стандартных сверл угол 2ф = 116 — 118°.
При переточке сверла необходимо следить за тем, чтобы режущие кромки его были прямолинейны, их длина и образуемые ими с осью сверла углы — одинаковы (фиг. 156, а), чтобы угол наклона поперечной кромки (фиг. 156, б) у стандартных сверл диаметром до 15 мм был равен 50°, а сверл больших диаметров —55° и чтобы угол заострения сверла (фиг. 156, в) был правильным. Формы заточки сверл показаны на фиг. 157. Для создания наиболее благоприятных условий резания, уменьшения силы подачи и повышения стойкости сверла применяют подточку перемычки (фиг. 157, а), доводя длину поперечной режущей кромки до одной десятой диаметра сверла. Прочность сверла при этом не уменьшается, так как толщина перемычки по всей длине сверла остается без изменения.
Наибольший износ у сверла происходит в уголке на границе ленточки и режущей кромки сверла. Чтобы уменьшить этот износ, затачивают у ленточки (фиг. 157, а и б) на длине L — 1,5 — 5 мм (в зависимости от диаметра сверла) задний угол а1 оставляя фаску f= 0,1 — 0,2 мм. В сечении А—А показано положение фаски и угла а1
Для увеличения длины режущей кромки, что уменьшает давление иа единицу ее длины и улучшает отвод тепла, вершина сверла (фиг. 157,6)
затачивается иногда под двумя углами 2ф = 116 — 118° и 2ф = 70 75° при ширине фаски b, равной 0,2 диаметра сверла. На фиг. 157, б показана двойная заточка сверла с подточкой перемычки и ленточки.
Спиральное сверло конструкции В. И. Жирова
Сверло конструкции В. И. Жирова имеет (фиг. 158) комбинированную заточку, подточку и прорезку поперечной кромки и тройную заточку режу* щих кромок под углами 118°, 70° и 55°. Такая заточка обеспечивает уменьшение осевой силы при сверлении стали в 2-З раза, а при сверлении чугуна — в З-4 раза по сравнению со сверлами обычной заточки. Эта особенность сверл конструкции В. И. Жирова очень важна при сверлении отверстий на токарных станках, где подача почти всегда ручная.
Значительное снижение величины осевой силы позволяет работать при повышенных подачах и дает возможность производить сверление отверстий относительно больших диаметров не в несколько проходов, а в один, что существенно сокращает как машинное, так и вспомогательное время обработки.
2. РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ПРИ СВЕРЛЕНИИ И РАССВЕРЛИВАНИИ
Подачи и скорости резания при работе сверлами из быстрорежущей стали указаны в нижеприводимой таблице. При работе сверлами из углеродистой стали можно брать подачи, указанные в таблице, а скорости резания уменьшать примерно вдвое.
Таблица составлена применительно к сверлению отверстий глубиной не свыше трех диаметров сверла. При более глубоком сверлении подачи и скорости резания, указанные в таблице, следует уменьшать.
В качестве охлаждающей жидкости при сверлении отверстия в стали применяется эмульсия. Сверление отверстий в чугуне производится без охлаждения.
Ручные подачи (в мм/об) и скорости резания (в м/мин) при сверлении отверстий быстрорежущими сверлами
Ручные подачи (в мм/об) и скорости резания (в м/мин) при рассверливании отверстий быстрорежущими сверлами
Режимы сверления
Для получения точных и качественных отверстий необходимо соблюдать режимы и технологии всех операций. Сверление металла предполагает соблюдение следующих режимов:
- выбор необходимого диаметра и типа сверла;
- скорости и глубина резания;
- скорость и точность подачи (сверла или заготовки);
- угол контакта режущей поверхности с заготовкой;
- температуры нагрева заготовки и сверла (обеспечение охлаждения, в случае необходимости).
Выполнение всех режимов позволяет получить отверстие в металле, удовлетворяющее условиям конструкторской документации. Правильно выбранный режим повышает точность обработки и продлевает срок службы режущего инструмента. Для выбора режимов сверления металлических изделий разработаны специальные таблицы. Они включают точные параметры режимов резания. Например, зная марку стали и диаметр используемого сверла можно с помощью данных переводной таблицы можно установить скорость резание. Это позволит точно настроить скорость вращения шпинделя применяемого станка. Для этого используют переводную таблицу, которая нанесена на специальную пластину и закреплена на лицевой панели каждого станка.
В отдельных случаях применяют предварительное сверление. Оно подготавливает черновое отверстие для дальнейшей обработки (фрезерования или развёртки). Если заготовка достаточно толстая или необходимо получить глубокое отверстие применяют поэтапный режим изготовления.
Выбор инструмента для глубокого отверстия
В первую очередь инструмент для глубокого резания должен соответствовать агрегату, на котором вы собираетесь производить операции резания. Хвостовик должен соответствовать патрону станка или автомата. Причем сверла для глубокого сверления должны обязательно устанавливаться на специально предназначенные для этих операций агрегаты.
Если при обработке нужно жестко исключить отклонение оси при сохранении высокой точности, лучше использовать цельное твердосплавное ружейное сверло.
Если обрабатываемый материал при обработке распускается на длинную стружку, следует применять инструмент со стружечными канавками с высокой чистотой поверхности. При работе с алюминиевыми сплавами используйте инструмент с одним лезвием и заточкой режущей кромки под 180 градусов.
В остальном следует выбирать инструмент в зависимости от длины и диаметра необходимого отверстия.
Сверление по кондуктору
Для направления режущего инструмента и фиксирования заготовки соответственно требованиям технологического процесса применяют различные кондукторы. Постоянные установочные базы приспособления и кондукторные втулки, обеспечивающие направление сверлу, повышают точность обработки. При сверлении по кондуктору сверловщик выполняет несколько простых приемов (устанавливает кондуктор, заготовку и снимает их, включает и выключает подачу шпинделя).
Сверление сквозных и глухих отверстий. В заготовках встречаются в основном два вида отверстий: сквозные, проходящие через всю толщину детали, и глухие, просверливаемые лишь на определенную глубину.
Процесс сверления сквозных отверстий отличается от процесса сверления глухих отверстий. Когда при сверлении сквозных отверстий сверло выходит из отверстия, сопротивление материала заготовки уменьшается скачкообразно. Если не уменьшить в это время скорость подачи сверла, то оно, заклиниваясь, может сломаться. Особенно часто это случается при сверлении отверстий в тонких заготовках, сквозных прерывистых отверстий и отверстий, расположенных под прямым углом одно к другому. Поэтому сверление сквозного отверстия производят с большой скоростью механической подачи шпинделя. В конце сверления нужно выключить скорость подачи и досверлить отверстие вручную со скоростью, меньшей, чем механическая.
При сверлении с ручной подачей инструмента скорость подачи перед выходом сверла из отверстия следует также несколько уменьшить, сверление необходимо производить плавно.
Известны три основных способа сверления глухих отверстий.
Если станок, на котором сверлят глухое отверстие, имеет какое-либо устройство для автоматического выключения скорости подачи шпинделя при достижении сверлом заданной глубины (отсчетные линейки, лимбы, жесткие упоры, автоматические остановы и пр.), то при настройке на выполнение данной операции необходимо его отрегулировать на заданную глубину сверления.
Если станок не имеет таких устройств, то для определения достигнутой глубины сверления можно использовать специальный патрон (рис. 6.22, а) с регулируемым упором. Упорную втулку 2 патрона можно перемещать и устанавливать относительно корпуса 1 со сверлом на заданную глубину обработки. Шпиндель станка перемещается вниз до упора торца втулки 2 в торец кондукторной втулки 3 (при сверлении по кондуктору) или в поверхность заготовки. Такой патрон обеспечивает точность глубины отверстия в пределах 0,1…0,5 мм.
Если не требуется большая точность глубины сверления и нет указанного патрона, то можно использовать упор в виде втулки, закрепленный на сверле (рис. 6.22, б), или на сверле отметить мелом глубину отверстия. В последнем случае шпиндель подают до тех пор, пока сверло не углубится в заготовку до отметки.
Глубину сверления глухого отверстия периодически проверяют глубиномером, но этот способ требует дополнительных затрат времени, так как приходится выводить сверло из отверстия, удалять стружку и после измерения вновь вводить его в отверстие.
Лекция № 11.2 Обработка деталей на сверлильных станках.
Сверлильные станки предназначены для сверления отверстий, нарезания в них резьбы метчиком, растачивания и притирки отверстий, вырезки дисков из листового материала и т. д. Эти операции производятся сверлами, зенкерами, развертками и другими подобными инструментами.
Существуют следующие типы универсальных сверлильных станков.
1. Одношпиндельные настольно-сверлильные станки применяются для обработки отверстий малого диаметра. Станки находят широкое применение в приборостроении. Шпиндели этих станков вращаются с большой частотой.
2. Вертикально-сверлильные станки (основной и наиболее распространенный тип) применяются преимущественно для обработки отверстий в деталях сравнительно небольшого размера. Для совмещения осей обрабатываемого отверстия и инструмента на этих станках предусмотрено перемещение заготовки относительно инструмента.
3. Радиально-сверлильные станки, применяемые для сверления отверстий в деталях больших размеров. На радиально-сверлильных станках совмещение осей отверстий и инструмента достигается перемещением шпинделя станка относительно неподвижной детали.
4.Многошпиндельные сверлильные станки, которые обеспечивают значительное повышение производительности труда по сравнению с одношпиндельными станками.
5. Горизонтально-сверлильные станки для глубокого сверления.
К группе сверлильных станков можно также отнести центровальные станки, которые служат для получения в торцах заготовок центровых отверстий.
Основными размерами сверлильных станков являются: наибольший условный диаметр сверления, размер конуса шпинделя, вылет шпинделя, наибольший ход шпинделя, наибольшие расстояния от торца шпинделя до стола и до фундаментной плиты и др.
Сверлильные станки используются для организации глухих, а также сквозных отверстий в материале сплошного вида. Также применяются для конечной обработки отверстий, которые выполнялись с применением другого способа. Кроме того, сверлильные станки используются для:
· рассверливания отверстий (чтобы обеспечить высокую точность и шероховатость имеющегося в заготовке отверстия);
· вырезания дисков;
· выполнения операций вроде вырезания дисков посредством зенкеров, сверл, разверток, метчиков и т.д;
· нарезания внутренних резьб;
· зенкования поверхностей торца;
· раскатывания отверстий оправками.
Также сверлильные станки применяются для получения в основании уже имеющего отверстия гнезд, которые обладают плоским дном, под головки болтов и винтов. Но сфера использования сверлильных станков на самом деле гораздо шире спектра перечисленных операций. Они используются и для обработки отверстий с большим числом граней, для развальцовки полых заклепок.
VI. ОТДЕЛОЧНАЯ ОБРАБОТКА ОТВЕРСТИЙ
1. ТОНКОЕ РАСТАЧИВАНИЕ
Сущность и практика топкого растачивания отверстий подобны сущности и практике тонкого обтачивания наружных поверхностей (см. стр. 257 и след.). Применение этого способа при обработке отверстий часто ограничивается неуравновешенностью детали, исключающей возможность сообщения ей необходимой окружной скорости.
2. ПРИТИРКА
Притирка применяется при отделке отверстий в деталях из различных материалов, но преимущественно из закаленной стали.
Притир простейшей конструкции (фиг. 159, а) состоит из конической оправки l и собственно притира — надрезанной втулки 2. Толщина стенки этой втулки делается от 1/6 до 1/8 ее диаметра.
Изменение диаметра втулки достигается перемещением ее по оправке. Более удобную регулировку имеет притир, показанный на фиг. 159, б. Он надрезан в трех местах (один из надрезов на фиг. 159, б обозначен буквой А) и разжимается при ввертывании в него винта 4 с коническим хвостом В. Цифрой 3 на фиг. 159, б обозначена контргайка.
Длина притира, применяемого для отделки сравнительно недлинных отверстий, должна быть несколько больше длины отверстия, так как короткие притиры дают уширение в середине его длины. Для длинных отверстии пользуются короткими притирами.
Диаметр притира должен быть меньше диаметра притираемого отверстия приблизительно на 0,15 мм при черновой и на 0,05 мм при чистовой притирке.
О выборе абразива для притирки — см. стр/ 259.
Припуски на притирку отверстий в закаленных деталях, подготовленных обычно шлифованием, принимаются следующие:
При диаметрах меньше 10 мм притирку производят непосредственно после закалки (без шлифования).
Отверстия в сырых деталях подготавливаются для притирки развертыванием, тонким растачиванием или шлифованием.
Окружная скорость при притирке отверстий от 10 до 30 м/мин, а при недопустимости перегрева детали 3 — 5 м/мин.
РАЗВАЛЬЦОВЫВАНИЕ
Этот процесс осуществляется роликовыми или шариковыми развальцовками.
Роликовая развальцовка показана на фиг. 160, а. Рабочими деталями этого инструмента являются 12 роликов бочкообразной формы, удерживаемые на оправке обоймами 1 и 3 и опирающиеся боковой поверхностью на стальную за каленную (после цементации) поверхность оправки 5. Осевые усилия, испытываемые роликами, воспринимаются шарикоподшипниками 4 и 6.
Регулируемая роликовая развальцовка изображена на фиг. 160, б. В отверстиях гильзы 7 расположены конические ролики. В правый конец гильзы входит резьбовая пробка 10, перемещающая конус 9 и оправку 12. Конус 9 при этом раздвигает опирающиеся на него ролики 8 в радиальном направлении, регулируя при этом рабочий размер развальцовки. После установки конуса на требуемый размер развальцовки положение его фиксируется контргайкой 11.
Шариковая регулируемая развальцовка показана на фиг. 161, а.
Рассмотренные выше роликовая и шариковая развальцовки имеют общий недостаток: они сложны в изготовлении и не обладают универсальностью. Более совершенной с этой точки зрения является одношариковая развальцовка, например изображенная на фиг. 161, б.
При развальцовывании отверстий на токарных станках развальцовка закрепляется в пиноли задней бабки. Во многих случаях оказывается достаточно одного прохода развальцовки (вперед и обратно), чтобы получить чистую поверхность.
Припуск на развальцовывание невелик и при диаметре отверстий 60 — 100 мм составляет обычно 0,02 — 0,03 мм на диаметр.
Окружные скорости и подачи при развальцовывании изменяются в широких пределах и устанавливаются в каждом отдельном случае опытным путем. Укажем, например, что в одном случае развальцовывание отверстия диаметром 90 мм в цилиндре небольшого двигателя происходило вполне успешно при окружной скорости около 75 м/мин и подаче 150 мм/мин.
В другом случае хорошие результаты были получены после развальцовывания отверстия при окружной скорости 70 — 75 м/мин и подаче развальцовки 0,03 — 0,05 мм/об. ‘Давление шарика (диаметр его 2,5 мм) определялось его поперечной подачей на 0,05 мм от положения касания с обрабатываемой поверхностью.
При определении диаметра роликовой или шариковой нерегулируемой развальцовки необходимо учитывать материал детали, который после вывода детали из развальцовки вследствие упругих деформаций обычно несколько спружинивает, и диаметр отверстия уменьшается. Величина пружинения определяется опытом.
Виды процедуры и охлаждение
Имеется несколько основных видов сверления — это оборудование цилиндрических отверстий, многогранных или же овальных, а также рассверливание уже имеющихся цилиндрических отверстий для увеличения их диаметра.
Основная проблема, которая возникает в процессе сверления металла, — это сильный нагрев расходуемого элемента, то есть сверла, а также места проведения работ. Температура материала может достигать 100 градусов по Цельсию и больше. Если она дойдет до определенных значений, то возможно возникновение горения или плавки
Здесь важно отметить, что множество сталей, которые используются для производства сверл, теряют свою твердость при нагреве, из-за чего трение будет только увеличиваться, поэтому элемент, к сожалению, будет изнашиваться быстрее
Для того чтобы бороться с этим недостатком, используют различные охлаждающие вещества. Чаще всего при вертикальном сверлении на станке имеется возможность организовать подачу охлаждающего вещества непосредственно к месту проведения работы. Если же она осуществляется с применением ручных приборов, то через определенный промежуток времени необходимо прерывать процесс и окунать сверло в жидкость.
Виды сверл для глубоко сверления
В сегодняшней технологии металлообработки применяют несколько типов сверл для глубокого сверления деталей.
Рассмотрим основные их типы:
- Пушечные сверла. Характеристики данного типа сверл были рассмотрены выше. В последнее время выпускается инструмент с несколько измененной формой по отношению к традиционной. Это позволяет повысить производительность процесса и качество обрабатываемых деталей. Есть смысл применять пушечные сверла при обработке отверстий небольшого диаметра. Длина отверстий обычно не более 40 диаметров. Точность по IT9, а чистота поверхности составляет 0,09 – 3,5 мкм.
- Ружейное сверло, выполненное как единое целое. Их еще называют монолитные сверла, поскольку они выполнены цельно из твердосплавного материала. Для подвода смазывающе-охлаждающей жидкости внутри сверла имеется специальный проход. Стружка и СОЖ отводятся от детали через наружную винтовую канавку. Их применяют для сверления отверстий до 100 миллиметров. Глубина – до 100хD. Инструмент получил такое название, поскольку раньше его применяли для обработки стволов огнестрельных орудий.
- Ружейное сверло, выполненные по технологии фиксации режущих пластин из твердого сплава методом пайки. Как и другие сверла этого типа обеспечивают высокую точность размеров с минимальным отклонением оси сверления.
- Ружейное сверло, имеющее дополнительные режущие пластины. Такие сверла делают процесс резания более производительным.
- Спиральные сверла с цилиндрическим хвостовиком. Производятся согласно требованиям ГОСТ 886-77. Они имеют удлиненную режущую часть, которая может быть выполнена цельно из быстрорежущей стали либо иметь твердосплавные пластины. Подвод СОЖ может быть как изнутри, так и снаружи. Хвостовик может также иметь цилиндрическую форму.
- Перовые сверла. Их используют для сверления неглубоких отверстий ступенчатой формы.
- Эжекторные сверла. Используют для сверления глубоких отверстий в металлообрабатывающих аппаратах с размещением режущего инструмента в горизонтальной плоскости.
Обработка глубоких отверстий
В случае выполнения глубоких отверстий, необходимо выполнить все подготовительные операции в той же последовательности, как и обычных:
- Установка соосности задней бабки и шпинделя.
- Закрепление заготовки.
- Подготовка и установка режущего инструмента.
- Торцевание заготовки.
- Выполнение углубления в торце заготовки.
При этом нужно придерживаться нескольких рекомендаций:
- Глубокое сверление нужно начинать коротким инструментом на глубину равную диаметру сверла, а затем менять на основное. Это поможет избежать отклонения основного сверла от нужного направления.
- В начале резания для увеличения жёсткости длинного сверла, его подпирают сбоку обратной стороной резца закреплённого в резцедержателе.
Особенности станков с ЧПУ
При работе на токарных станках можно применять ЧПУ (числовое программное управление). Это даёт преимущества только при производстве больших партий изделий. Так как отладка и настройка таких машин занимает много времени, требует создание специальных программ и наличие квалифицированного оператора-наладчика.
Преимущества использования станков ЧПУ:
- Освобождение оператора (токаря) от любых расчётов.
- Повышается точность обработки деталей.
- Минимизируется человеческий фактор.
- Повышается безопасность труда.
- Повышение производительности труда.
- Возможность круглосуточной работы и без выходных.
- Снижает затраты на производство единицы продукции.
Оборудование и приспособления для сверления
Для каждого из этапов разработан инструмент для сверления отверстий. На подготовительной стадии применяются следующие инструменты, позволяющие производить точную разметку места положения будущего отверстия. Для этого применяют: керн, специальный шаблон или кондуктор. Керн представляет собой хорошо заточенный стержень из прочной инструментальной стали. С его помощью наносят углубление на поверхности заготовки, в точке, где планируется произвести сверление. Попадая в это углубление, сверло не скользит по поверхности и производится точное сверление.
Для повышения производительности на предприятиях с массовым производством изготавливают специальные шаблоны. Они позволяют производить разметку мест будущих отверстий у однотипных заготовок. Специальные шаблоны применяют для высверливания на цилиндрических поверхностях. Их изготавливают из стальной полоски, согнутой под прямым углом. На одной из поверхностей сверлят небольшое отверстие, которое в дальнейшем позволит керном наносить отметку на цилиндрической поверхности.
Для получения повышенной точности разметки, соблюдения вертикального положения сверла и соблюдения заданного расстояния, между отверстиями применяется инструмент называемый кондуктором. Кроме этого его применяют при сверлении тонкостенных изделий, для которых не возможно сильное механическое воздействие (например, удар молотка по керну).
Кроме этих изделий применяют инструменты и приспособления позволяющие производить сверление дрелью при её жесткой фиксации. С этой целью применяю:
- направляющий фиксатор;
- удерживающая стойка;
- кондуктор для направления движения сверла.
Первые два приспособления изготавливаются под конкретную конструкцию электродрели. Кондуктор позволяет точно направлять сверло к месту будущего отверстия. Его успешно используют для размеров, не превышающих 20 миллиметров. Поэтому при изготовлении отверстий большого диаметра с помощью кондуктора производят предварительное рассверливание.
- универсальные;
- специализированные;
- специальные.
Они классифицируются по следующим признакам:
- конструкцией стола;
- уровню автоматизации;
- количеству имеющихся шпинделей;
- степени точности;
- наличию дополнительных возможностей.
Первая категория станков позволяет решать практически весь спектр задач по производству отверстий. Серьёзным ограничением служит допустимое расстояние, на которое может двигаться патрон с закреплённым сверлом. Это обстоятельство не позволяет производить сверления на большую глубину. В этом случае применяют специализированные станки. Для повышения производительности труда и увеличении количества выпускаемых однотипных деталей конструируют специальные агрегаты. Они способны выполнять перечень необходимых операций с высокой точностью и скоростью.
По конструкции такие станки выпускаются с одним или несколькими шпинделями. Конструкция стола отличается многообразием: обычные, плавающие, подъёмные и другие. Уровень автоматизации определяется способом выполнения операций сверления. Самыми простыми станками являются ручные и механические. Более совершенными являются автоматические и станки с числовым программным управлением.
Кроме сверлильных станков для решения этих задач используют различные токарные станки.
На токарных станка можно выполнять весь перечень операций связанных с получением отверстий: непосредственно само сверление, рассверливание с последующим развёртыванием или зенкованием.
Сверление по кондуктору
Кондукторы предназначены для направления режущего инструмента станка во время операций по высверливанию, а также для фиксации детали с учетом заданных требований. Применение специальных конструкций позволяет задать направление, повысить точность при обработке деталей. При сверлении мастер производит установку кондуктора и заготовки, удаляет их, а также вкл/выкл подачу шпинделя.
Сквозные и глухие отверстия
При обработке деталей выделяют 2 типа отверстий:
- сквозные, которые проходят насквозь по всей толщине обрабатываемой заготовки;
- глухие, высверливание которых выполняется на заданную длину.
Сверлениесквозных отверстий значительно отличается от высверливания глухих отверстий. Во время высверливания отверстий первого типа при выходе режущего инструмента из заготовки сопротивление обрабатываемой детали снижается скачками. Нужно помнить, что если скорость вращения шпинделя во время выхода сверла не уменьшить, то это может привести к заклиниванию и, как правило, поломкам режущего инструмента. Нередко это происходит во время обработки заготовок малой толщины, где требуется просверливание как прерывистых отверстий, так и отверстий, располагающихся под углом 90˚ относительно друг друга. По этой причине операция сверления в данных случаях выполняется на большой скорости подачи шпинделя. Ближе к концу просверливания следует отключить скорость передачи и выполнить досверливание уже вручную с меньшей скоростью.
Сверление заготовок с ручной подачей режущего инструмента выполняется также со снижением скорости подачи до выхода сверла. При этом обработка выполняется плавным образом, без рывков.
Глухие отверстия получают одним из трех способов:
- В случае, если станок оснащен специальным устройством для автоматического отключении скорости при достижении режущим инструментом определенной глубины, то перед выполнением операции сверления его настраивают соответствующим образом на конкретную глубину.
- В случаях, когда на станке не предусмотрены данные устройства, определить глубину обработки можно посредством применения патрона (рис. 2, а), у которого имеется возможность регулировки упора. Втулка перемещается и устанавливается на конкретную глубину обработки. При помощи патрона можно добиться точности глубины 0,1-0,5 мм.
Рис. 2. Приспособление для ограничения движения подачи шпинделя:
а – патрон с регулируемым упором; б – упорное кольцо; 1 – корпус патрона со сверлом; 2 – упорная втулка; 3 – кондукторная втулка
В тех случаях, когда высокая точность не требуется, можно применять упор в виде втулки, который закрепляется на режущем инструмента (рис. 2, б). Подача шпинделя осуществляется до момента углубления сверла в детали до заданной отметки.
Кроме того, глубину во время сверления глухих отверстий в заготовках можно проверить и при помощи специального инструмента — глубиномера. Однако в данном случае возникают дополнительные временные затраты, поскольку во время сверления необходимо будет выводить режущий инструмент из отверстия.
Как выполняется машинное развертывание
Для того чтобы выбрать режимы выполнения машинного развертывания, можно использовать специальные таблицы. Исходными параметрами при этом являются диаметр формируемого отверстия, марка обрабатываемого материала, а также материал, из которого изготовлена развертка. К основным режимам развертывания, выполняемого машинным способом, относятся скорость выполнения резания и частота, с которой должен вращаться шпиндель оборудования.
Используемые СОЖ
При развертывании отверстий в заготовках, изготовленных из разных материалов, можно воспользоваться следующими рекомендациями по выбору СОЖ:
- стали, относящиеся к категории углеродистых, конструкционных и инструментальных, – водный раствор мыла, эмульсия, осерненное масло, смесь масел;
- чугун – может обрабатываться без СОЖ или с использованием керосина;
- медь – эмульсия;
- алюминий – эмульсия, смесь масел, чистый керосин, смесь керосина с терпентинным маслом, сурепное масло.
- бронза – обрабатывается без использования СОЖ.
Это интересно: Сварка алюминия – как правильно варить алюминий в домашних условиях
