Газовая резка металла пропаном и кислородом

Виды резки металла газом

Например, если есть возможность подключения к сети, то можно воспользоваться кислородно электрической дуговой резкой, или при работе с низкоуглеродистыми сталями лучше использовать газовоздушную смесь с пропаном. Наиболее востребованы на практике следующие методы:

Резка пропаном. Резка металла пропаном и кислородом один из наиболее популярных способов работы, но она имеет некоторые ограничения. Операция выполнима для титановых сплавов, низкоуглеродистых и низколегированных сталей.Если содержание углерода или легирующего компонента в материале превышает 1%, необходимо искать другие способы кислородной эффективной резки металла. Этот метод предусматривает использование и других газов: метан, ацетилен, пропан и некоторые другие.
Воздушно-дуговая резка. Кислородно электрическая дуговая резка является весьма эффективным методом. Металл расплавляется с помощью электрической дуги, а удаление остатков выполняет воздушная струя.Кислородно электрическая дуговая резка предполагает подачу газа непосредственно вдоль электрода. Недостатком данного способа являются неглубокие резы. Зато их ширина при выполнении работы кислородно электрической дуговой сварки может быть любая.

Кислородно-флюсовая резка. Особенностью кислородно флюсовой металлической резки является подача в рабочую зону дополнительного компонента. Это флюс, имеющий порошкообразную форму.Этот компонент обеспечивает большую податливость материала во время проведения кислородно флюсовой металлической резки.Метод используется для разрезания материалов, образующих твердоплавкие окислы. Использование метода кислородно флюсовой металлической резки позволяет создать дополнительный тепловой эффект.
Так режущая струя выполняет операцию эффективно. Кислородно флюсовая металлическая резка применима для чугуна, легированных сталей, алюминия, меди и медных сплавов, зашлакованных металлов и железобетона.
Копьевая резка. Кислородно копьевая металлическая резка используется для разделки габаритных массивов стали, технологических производственных отходов и аварийных скрапов.Ее особенность в том, что скорость выполнения операции значительно увеличивается.Технология кислородной резки в этом случае заключается в использовании высокоэнергетичной струи, что снижает расход стальных копьев. Высокая скорость обеспечивается за счет полного и более быстрого сгорания металла.

Настройка газового резака

Приступая к работе, следует произвести сборку оборудования и проверку его работоспособности в соответствии с «Инструкцией по эксплуатации». Только после этого можно приступать к процессу обработки металла.

продувать кислородом рукав для пропана;
менять рукава между собой.

Если вы не имеете доступа к «Инструкции», то действуйте в следующей последовательности. Перед сборкой необходимо произвести внешний осмотр узлов и деталей:

проверьте состояние всех резиновых прокладок. При наличии малейших дефектов, они подлежат замене;
внимательно осмотрите кислородный вентиль. На его поверхности не допускаются малейшие следы масла или жира – их наличие может привести к взрыву;
внимательно осмотрите штуцера. Штуцер с горючим газом должен иметь клапан обратного удара. Дефекты на штуцерах следует аккуратно править «бархатным» напильником. Если этого не сделать, то резиновая прокладка редуктора будет «травить» со всеми вытекающими последствиями.

После осмотра следует установить редукторы:

синий — на баллон с кислородом;
красный — на баллон с пропаном.

Если резак с инжекцией, то следует проверить её работоспособность:

проверка производится до подключения рукава горючего газа;
кислородный рукав подсоединяется к соответствующему штуцеру;
открыть вентиль кислородного редуктора;
открыть на резаке вентили кислорода и горючего газа;
прислонить палец к штуцеру горючего газа. Если всё работает, то его должно «засасывать». В этом случае не будет обратного удара.

Далее, устанавливается шланг с пропаном и подключается газ. Соотношение пропана и кислорода устанавливается: 1:10. Например, если давление кислорода 5 атм., то пропана нужно задавать 0.5 атм.

Открывать и прекращать подачу газа необходимо в следующей последовательности:

открыть на 0,5 оборота каждый вентили кислорода и горючего газа (последовательность менять нельзя). Поджечь смесь;
поднести факел к металлу и добавлять кислород до появления «коронки»;
по окончании работы: первым прекращается подача горючего газа, затем – кислорода (последовательность менять нельзя).

Недостатки обработки

Для газовой резки наиболее подходит низкоуглеродистая сталь, а вот средне- и высокоуглеродистая сталь – не совсем подходящий материал для резки. Из-за высокого содержания углерода повышается температура воспламенения и снижается температура плавления. А это условие затрудняет процесс резки.

Разрезать металл при помощи газовой смеси тяжело, если у него низкая теплопроводность. Поэтому такие виды материала не подходят для обработки.

Газовая резка металла должна выполняться только квалифицированным и опытным специалистом

Важно соблюдать все ключевые факторы правильной обработки: давление кислорода и скорость процедуры. Необходимо учитывать толщину изделия и диаметр сопла резака

Если скорость окисления и резки металла не соответствуют друг другу, то получится некачественная обработка.

Кислородная резка предполагает использование взрывоопасных веществ. При несоблюдении правил безопасности высока вероятность взрыва газовоздушной смеси, необходимо следить за состоянием газового оборудования. Для защиты от ожогов нужно пользоваться средствами индивидуальной защиты.

Существенным недостатком является возможность деформации металла и низкая точность резания.

Качество резки

Качество газокислородной резки является весьма важным фактором и слабым местом технологии. Чтобы его обеспечить, необходимо контролировать следующие параметры:

Подача кислорода. Необходимо точно выдерживать этот параметр. Недостаточная подача вызывает неполно окисление разрезаемого материала и накапливанию оксидом в рабочей зоне Переизбыток же охлаждает рабочую зону и выносит из нее тепло, приводя к нестабильности реакции горения.
Чистота промышленного газа. Применение загрязненного кислорода приводит к скоплению шлаковых масс на нижней стороне разреза, снижению скорости резания и повышенному расходу газа.
Мощность факела подогрева. Исходя из состава газовой смеси, различают три типа пламени. Окислительное применяется для работы с листом в 3-9 мм. Обычное — для заготовок от 10 до 100 мм. Для более толстого материала используют т.н. науглероживающее пламя подогрева.
Длина факела. Факел должен быть длиннее, чем толщина детали. Это позволит эффективно выносить продукты горения за пределы рабочей зоны.

Качество резки металла

Опытный мастер должен быть способным одновременно контролировать все указанные параметры.

Выбор кислородного резака

Если рассматривать устройство от шланга к головке, то важно выделить следующие особенности:

Вентили обязаны совершать вращение с наименьшим усилием.
Ниппели, произведённые из латуни, служат гораздо дольше, чем алюминиевые устройства.
Материал на рукоятке обязан быть алюминиевого типа, пластиковые накладки в этом случае будут служить меньше и могут в скором времени поплыть.
Наилучшим диаметром рукоятки в вентиле режущего кислорода — не меньше 40 миллиметров.
Рычажные разновидности считаются наиболее привлекательными в использовании и позволяют значительно экономить газ пользователю.
Шпиндели на вентилях: из нержавейки — это самые надёжные разновидности (до 15 тыс. циклов), из латуни — способны в короткое время выходить из строя (около 500 циклов), комбинированные типы — обладают средними показателями.
Материал для корпуса в трубках — это латунь, медь, а также нержавейка.
Ацетиленовые резаки, у которых детали соприкасающиеся с горючим газом до камеры смешения, ни в коем случае не должны создаваться из меди либо сплавов, а общее её содержание не должно быть выше отметки в 65 процентов.
Разборная модель помогает совершать ремонт резака, а также производить чистку всего инжекторного узла, трубок и самого наконечника.
Наружный мундштук должен быть создан лишь с использованием меди.
Внутренний мундштук ацетиленового резака — медь, кислородо —пропанового может быть произведена из латуни.
К выбранному прибору у производителя должны находиться в комплекте запасные части, а также дополнительные детали для расхода.

Отличия

Основное отличие пропановой горелки от ацетиленовой основано на разной теплотворной способности газов и разных пропорциях при создании рабочей смеси. Доли кислорода и ацетилена относятся как 1:1, кислорода с пропаном – 3,5:1. В горелке на ацетилене существенно выше и скорость сгорания смеси.

Соответственно и различается сечение и форма инжекционных каналов, рабочей камеры и форсунки.

При подаче пропана в горелку для ацетилена наблюдается неустойчивое горение, снижение мощности факела, возможны обратные удары. Такое использование недопустимо, оно может привести к серьезной аварии.

Газосварка пропаном и кислородом

Резка газом представляется более простым процессом, нежели газосварочные работы, и потому справиться с ней может даже человек, не обладающий специальными навыками. По этой причине практически любой из нас может освоить работу с газовым резаком. Главное здесь — усвоить суть технологии резки газом. В современных условиях все чаще используются пропановые резаки. Работа с ними требует использования одновременно пропана и кислорода, поскольку сочетание подобных веществ обеспечивает максимальную температуру горения.

Преимущества и недостатки

Резка металла пропаном обладает рядом достоинств, среди которых можно выделить следующие:

Газовая резка востребована в ситуации, когда возникает необходимость в разрезании металла значительной толщины или создании изделий по шаблонам, предусматривающим изготовление криволинейного реза, который нельзя выполнить при помощи болгарки. Также не обойтись без газового резака и тогда, как стоит задача по вырезанию диска из толстого металла или выполнению глухого отверстия на 20-50 мм.
Газовый резак является очень удобным в работе инструментом и отличается малым весом. Всем домашним мастерам, которые имели опыт обращения с бензиновыми моделями, известны неудобства, связанные с большим весом, размерами и шумом. Помимо того, что значительные неудобства создает вибрация, оператор вынужден обеспечить серьезное давление во время работы. Газовые же модели представляются более привлекательной альтернативой за счет отсутствия у них всех вышеобозначенных минусов.
Использование резки металла газом позволяет в 2 раза ускорить работы, что невозможно сделать при помощи аппарата, оснащенного двигателем на бензине.
Среди большинства газов, включая и бензин, пропан выделяется более низкой ценой. По этой причине он лучше подходит для выполнения значительного объема работ, например, если возникла задача по резке стали на металлолом.
При использовании пропановой резки удается создать более узкую кромку среза, нежели при работе с ацетиленовыми резаками. При этом рассматриваемый метод позволяет создать более чистый срез, чем тот, который можно выполнить при помощи бензиновых горелок или болгарки.

Среди недостатков, которыми обладают пропановые резаки, следует выделить лишь единственный: их можно использовать лишь для ограниченного круга видов металлов. Они подходят для резки исключительно низко- и среднеуглеродистых сталей, а помимо этого, и ковкого чугуна.

Особенности использования

Подобные инструменты не подходят для резки высокоуглеродистых сталей по той причине, что они имеют достаточно высокую температуру плавления, которая почти не отличается от температуры пламени. Это приводит к тому, что вместо выброса окалины, имеющей вид столпа искр, с обратной стороны листа, происходит ее смешивание с расплавленным металлом по краям разреза. В результате кислород не может достичь толщи металла, из-за чего ему не удается прожечь материал.

Трудности во время резки чугуна создает форма зерен, а также графит между ними. Правда, это не относится к ковкому чугуну. Не получается решить поставленную задачу, если приходится иметь дело с алюминием, медью и их сплавами.

Важно остановиться на следующем моменте: категорию низкоуглеродистых сталей представляют марки от 08 да 20Г, среднеуглеродистых — марки от 30 до 50Г2. Характерной особенностью марок углеродистых сталей является наличие в их названии спереди буквы У

Необходимое оборудование

Как и в случае с любой другой работой, еще до начала резки металла газом следует подготовить необходимое оборудование:

Баллон с пропаном и кислородом — 1 шт.;
Шланги высокого давления;
Резак;
Мундштук, который должен иметь определенные размеры.

Приступаем к работе

Сначала необходимо перевести кислородный редуктор в позицию, соответствующую 5 атмосфер, газовый — 0,5. Также нужно убедиться, что каждый вентиль находится в закрытом положении. После этого нужно взять пропановый резак и слегка приоткрыть пропан, а затем поджечь его. Сопло резака нужно расположить таким образом, чтобы оно упиралось в металл, после чего нужно не спеша открыть регулирующий кислород. Далее следует настроить эти вентили один за другим, тем самым будет обеспечена требуемая сила подачи пламени. Во время подобной настройки нужно последовательно открывать газ, кислород, газ, кислород.

При выборе силы пламени необходимо ориентироваться на толщину металла. С увеличением толщины листа придется увеличить силу пламени, что приведет к повышению расхода кислорода и пропана. После настройки силы пламени можно приступать к резке металла. Сопло необходимо держать по отношению к краю металла таким образом, чтобы оно было удалено от разрезаемого предмета на расстоянии 5 мм, а само оно должно располагаться под углом 90 градусов. В некоторых случаях может понадобиться прорезать лист или изделие в центре. В этом случае за стартовую точку выбирают то место, от которого пойдет разрез.

Суть процедуры сводится к разогреву верхней кромки до температуры 1000-1300 градусов Цельсия. Точная температура определяется с учетом металла. На практике подобная работа будет иметь вид, когда поверхность как будто «намокает». На сам разогрев потребуется не более 10 секунд. Дождавшись воспламенения металла, нужно открыть вентиль режущего кислорода, после чего начнет поступать мощная узконаправленная струя.

Особенности резки

При открывании вентиля пропанового резака не стоит спешить. В этом случае зажигание кислорода произойдет естественным путем в результате взаимодействия с разогретым металлом. Действуя подобным образом, вы исключите риск обратного удара пламени, во время которого можно наблюдать хлопок. Нужно медленно вести кислородную струю строго параллельно заданной линии

Здесь важно не ошибиться с углом наклона. Сперва его выдерживают величиной 90 градусов, после чего необходимо создать незначительное отклонение на 5-6 градусов в направлении, которое противоположно движению резака

Если приходится иметь дело с металлом, толщина которого составляет более 95 мм, то разрешается увеличить отклонение до 70 градусов. После того как прорез в металле достигнет 15-20 мм, угол наклона начинают увеличивать до 20-30 градусов.

Техника безопасности при резке и сварке

Разработанные четкие правила техники безопасности позволили сделать процесс контролируемым, жизнь и здоровье резчиков и окружающих стала вне опасности:

Использование специальной маски с светофильтрами, респиратора и защитного костюма.
Допуск к работам лиц, достигших возраста 18 лет и прошедших специальный курс по газовому делу, имеющие удостоверение с отметкой на проведение данного вида работ.
Обмыливание на плотность всех соединений аппаратуры, трубопроводов и арматуры для предотвращения утечки газа.
Использование специальных тележек и носилок для перемещения отдельных баллонов. Отсутствие ударение баллонов друг о друга при транспортировке.
Не допускается попадание на кислородный редуктор, вентиль или шланг сжиженного газа, жиров, масла.
Запрещается открывание замасленными руками редуктора и вентиля кислородного баллона.
Перед началом работ необходимо выпускать через резак смесь газа и воздуха, образующуюся в шланге. Таким образом предотвращаем появление обратного удара в шланг и редуктор.
Прогрев металла только сжиженным газом без кислорода строго запрещается.

Нюансы резки по металлу

Во время резки металла важно выдержать необходимую скорость. Ее подбор осуществляется визуальным путем, для чего оценивают скорость разлета искр

Если скорость окажется оптимальной, то поток искр будет вылетать под углом около 88-90 градусов по отношению к разрезаемой поверхности. В ситуации, когда поток искр стремится в направлении, которое противоположно движению резака, можно сделать вывод, что установлена чересчур малая скорость резки. В некоторых случаях поток искр вылетает под углом менее 85 градусов. Это является подсказкой о том, что текущая скорость резки чересчур завышена.

Во время резки газом важно учитывать и такой параметр, как толщина металла. Если он имеет значение более 60 мм, то желательно разместить листы под таким углом, чтобы шлаки легко сходили в сторону

Если приходится работать с металлом, имеющим значительную толщину, то здесь необходимо применять особый подход. Недопустимо двигать резак до момента, когда металл будет разрезан на всю толщину

По мере завершения резки важно постепенно уменьшить скорость продвижения и выдержать угол наклона резака больше на 10-15 градусов. Саму процедуру резки следует проводить таким образом, чтобы во время нее не возникало сколь-нибудь значительных пауз

Если случилось так, что пришлось остановиться на определенном участке, то не нужно возвращаться к резке в той точке, в которой была прервана работа. Ее начинают сначала, причем выбирают новую стартовую точку.

После окончания резки нужно перекрыть подачу режущего кислорода, после чего то же самое выполняют с регулирующим кислородом. Завершающим же действием должно стать отключение пропана.

Расход газа при резке металла

Расход газа к объемам резки зависит в первую очередь от выбранного метода проведения операции. Например, воздушно дуговая эффективная резка металла предполагает большее использование газа, нежели кислородно флюсовая металлическая резка. Также расход зависит от таких параметров:

опытность сварщика, новичок затратит больший объем на метр, нежели мастер;
целостность и технологические параметры используемого оборудования;
марка металла, с которым предстоит работа, и его толщина;
ширина и глубина выполняемого реза.

Ниже представлена таблица, если для резки металла используется пропан:

Требования безопасности

Газовое оборудование, которое употребляется в процессе резки металлов, а конкретно кислородно-ацетиленовый резак, относится к категории взрыво- и огнеопасных. Потому перед тем, как воспользоваться газовым резаком, следует выполнить все неотклонимые советы по соблюдению техники безопасности.

Для этого рабочее место следует снабдить:

огнетушителем. Внедрение газового резака сопровождается открытым пламенем и высочайшими температурами, потому средства пожаротушения должны находиться на посту;
защитной спецодеждой, состоящей из:

х/б костюмчика, по способности, пропитанного огнезащитным составом;
перчаток либо краг из брезента либо довольно толстой кожи;
башмак с кожаной подошвой;
защитных очков с встроенными светофильтрами.

При работе с резаком ни при каких обстоятельствах не следует надевать предметы одежки из синтетики либо других с легкостью воспламеняющихся тканей, также неприлегающие плотно к телу либо имеющие очень изношенные края. Все это может привести к возгоранию и, соответственно, угрозы для здоровья и жизни.

Резать газом можно только разные марки и виды нелегированной углеродистой стали. Нержавеющая сталь, цветные металлы и различные сплавы разрезать пропановым резаком не получится.

Преимущества и недостатки

Варить газовой методикой не сложно, но она, как и электродуговая, полуавтоматическая или аргонная сварка имеет свои преимущества и недостатки.

Преимущества газового соединения:

это идеальный способ сваривания меди, латуни и чугуна;
обработке поддаются материалы с разным уровнем плавления, за счет высокой температуры, образующейся в результате горения;
варить можно в любом месте, так как не требуется специального оборудования или электрической розетки;
при использовании качественной придаточной проволоки и правильно подобранному пламени, получаются качественные и красивые швы (широко используются для соединения комплектующих в трубопроводах);
рабочее изделие греется медленно, что позволяет избежать деформации или пропала, как в случае с полуавтоматической сваркой или при использовании электрода).

Кроме положительных моментов, сущность газовой сварки имеет и несколько недостатков:

зона прогрева достаточно широка, то есть нагревается не только зона шва, но и большая площадь вокруг нее. Это может нанести вред изделию;
невозможность работы с деталями, толщина которых превышает 5 мм;
крайне не рекомендуется производить газопламенную сварку «внахлест», это приведет к деформации места сплавления;
высокая опасность работы, так как газы образуют химическую смесь, которая имеет свойство воспламеняться.

Подготовительные работы

Как надо настраивать резак для резки металла — прежде всего, нужно удостовериться, что изделие находится в исправном состоянии, готово к работе, затем выполняется следующий порядок действий:

Шланги от баллонов подключаются к резаку, предварительно продув изделие для удаления изнутри посторонних вкраплений.
Кислород подсоединяется к штуцеру с правой резьбой, а пропан — к штуцеру с левосторонней резьбой.
Уровень подачи пропана выставить на 0,5, а кислорода — на 5,0 атмосфер.
Проверяем соединения на предмет утечки, а также работу редукторов и манометров.

Если обнаружены утечки газов, то подтягиваются гайки или меняются прокладки.

На схеме указано правильное подключение баллонов к резаку.

§ 12. Ручная газовая резка труб

Нормы на 1 м реза Таблица 036

Толщина стенки, мм	Расход материалов по видам резки, л, с использованием	Код строки
Ацетилена	пропан-бутановой смеси	природного газа
Ацетилен	Кислород	Пропан-бутан	Кислород	Природный газ	Кислород
3	11,98	53,92	8,72	69,08	19,49	69,08	01
4	15,93	71,85	11,57	92,04	25,94	92,04	02
5	19,96	89,84	14,49	115,05	32,43	115,05	03
6	23,95	107,81	17,39	138,03	38,93	138,03	04
8	27,92	143,69	22,26	184	49,68	184	05
10	28,07	180,77	23	230,08	50,62	230,08	06
12	33,62	215,55	25,66	275,98	55,95	275,98	07
15	45,94	294,66	35,08	377,29	79,23	377,29	08
18	46,37	335,33	36	413,99	79,69	413,99	09
20	51,52	372,6	36,1	460	81,88	460	10
25	64,39	465,75	44,85	575	102,35	575	11
Код графы	01	02	03	04	05	06

Нормы на 1 перерез Таблица 037

Толщина стенки, мм	Расход материалов по видам резки, л, с использованием	Код строки
ацетилена	пропан-бутановой смеси	природного газа
Ацетилен	Кислород	Пропан-бутан	Кислород	Природный газ	Кислород
45 ´ 3	1,58	7,11	1,15	9,11	2,57	9,11	01
45 ´ 4	2,05	9,25	1,49	11,85	3,34	11,85	02
57 ´ 3	2,03	9,14	1,48	11,71	3,3	11,71	03
57 ´ 4	2,66	11,96	1,93	15,32	4,32	15,32	04
76 ´ 5	4,45	20,03	3,23	25,65	7,23	25,65	05
89 ´ 5	5,26	23,69	3,82	30,34	8,55	30,34	06
108 ´ 6	7,67	34,53	5,57	44,21	12,47	44,21	07
133 ´ 6	9,55	42,97	6,93	55,04	15,52	55,04	08
133 ´ 8	12,53	56,4	9,09	72,22	20,37	72,22	09
159 ´ 8	15,14	68,13	10,99	87,24	24,6	87,24	10
219 ´ 6	16,01	72,1	11,63	92,33	26,03	92,33	11
219 ´ 8	18	91,46	14,75	121,95	32,92	121,95	12
219 ´ 10	18,42	118,63	15,1	150,99	33,22	150,99	13
219 ´ 12	21,86	140,99	16,69	179,53	37,69	179,53	14
273 ´ 8	23	119,58	18,52	153,11	41,34	153,11	15
273 ´ 10	23,17	148,33	18,99	189,93	41,79	189,93	16
273 ´ 12	27,55	176,65	21,03	226,18	47,5	226,18	17
273 ´ 15	37,22	238,71	28,42	305,65	64,19	305,65	18
325 ´ 8	27	143,04	22,16	183,15	49,45	183,15	19
325 ´ 10	27,75	177,67	22,75	227,49	50,05	227,49	20
325 ´ 12	33,04	211,85	25,23	271,26	56,96	271,26	21
325 ´ 15	40,9	262,27	31,23	335,82	70,52	335,82	22
377 ´ 8	31,99	166,5	25,79	213,18	57,55	213,18	23
377 ´ 10	32,34	207	26,5	265,05	58,31	265,05	24
377 ´ 12	38,53	247,04	29,42	316,32	66,43	316,32	25
377 ´ 15	47,76	306,27	36,47	392,15	82,35	392,15	26
426 ´ 10	36,59	234,63	27,94	300,43	63,09	300,43	27
426 ´ 12	43,69	280,21	33,36	358,78	75,34	358,78	28
426 ´ 15	54,23	347,72	41,41	445,23	93,5	445,23	29
465 ´ 8	39,81	206,21	31,94	264,04	71,29	264,04	30
465 ´ 10	40,11	256,64	32,86	328,6	72,29	328,6	31
465 ´ 12	47,82	306,61	36,51	392,59	82,44	392,59	32
465 ´ 15	59,38	380,73	45,34	487,49	102,37	487,49	33
465 ´ 18	65,08	470,67	46,32	581,07	103,43	581,07	34
465 ´ 20	71,99	520,63	50,18	642,76	114,41	642,76	35
465 ´ 25	88,97	643,48	61,96	794,42	141,41	794,42	36
530 ´ 6	39,39	177,33	28,61	227,06	64,03	227,06	37
530 ´ 8	45,33	235,55	36,49	301,6	81,43	301,6	38
530 ´ 10	45,82	293,29	37,55	375,54	82,62	375,54	39
530 ´ 12	54,68	350,6	41,75	448,91	94,27	448,91	40
530 ´ 15	67,95	435,73	51,88	557,91	117,16	557,91	41
630 ´ 6	46,91	211,17	34,07	270,39	76,25	270,39	42
630 ´ 8	54,35	280,67	43,49	359,38	97,03	359,38	43
630 ´ 10	54,63	349,7	44,77	447,76	98,51	447,76	44
630 ´ 12	65,23	418,29	49,81	535,58	112,47	535,58	45
630 ´ 15	81,15	520,33	61,96	666,24	139,91	666,24	46
Код графы	01	02	03	04	05	06
Примечание. При резке со скосом кромок под углом 50° и 30° нормы необходимо увеличивать соответственно в 1,55 и 1,16 раза.

studfiles.net