Резец подрезной токарный

Классификация канавочных резцов

Для выполнения канавок разной конфигурации, размеров и глубины не всегда можно использовать один и тот же резец. Так, отличается работа с заготовкой, на которой нужно выполнить обработку наружной поверхности, внутренней поверхности отверстия, сделать углубление в торце окончания детали или торце уступа, отрезать часть металла от заготовки. Чтобы иметь возможность выполнить все эти операции, были разработаны разновидности канавочной оснастки. Классификация инструмента по виду выполняемой работы:

1. Режущая оснастка для канавок наружных. Этот тип инструмента отличается менее высокими требованиями к жесткости и размерам тела. Рабочие пластины здесь чаще всего изготовлены из инструментальной быстрорежущей стали. Державка чаще массивная.
2. Канавочный резец внутренний. Этот вид оснастки требует повышенной прочности как рабочей части, так и основания. Режущий элемент здесь выполняют в основном из пластин с твердосплавными напайками, что позволяет сделать его более тонким. Державка инструмента обычно тонкая и изготовлена из высокопрочной стали.
3. Торцевой инструмент. В некоторых случаях его роль может выполнять обычный резец для наружных канавок. Может быть изготовлен с расположением рабочей режущей области перпендикулярно относительно тела державки.
4. Прорезной резец – разновидность канавочного инструмента, где ширина рабочей зоны больше ширины державки. Это позволяет ему делать глубокую прорезь вплоть до размера, равного радиусу детали, и таким образом отрезать ненужную часть.

Выбор проходного отогнутого резца

Выбор необходимого инструмента зависит от следующих требований, которые предъявляются при изготовлении конкретной детали. К этим требованиям относятся:

• тип обработки (чистовая, получерновая, черновая, обработка с высокой точностью);
• направления подачи инструмента (правые или левые);
• характер резания или снятия слоя (проходные, упорные, подрезные, нарезания резьбы);
• длина державки;
• тип наконечника (цельный, наваренный, съёмный);
• форма режущего элемента (треугольный, прямоугольный, специальной конструкции).

В зависимости от сложности решаемой задачи выбирают отогнутый резец, способный качественно провести обработку на конкретном типе станка. Наиболее универсальным считается резец проходной отогнутый со сменными пластинами. Точное назначение конкретного инструмента определено принятым стандартом и указано на маркировке. Резец проходной отогнутый т15к6 применяется для поверхностной обработки деталей, изготовленных из различных марок сталей, в том числе и легированных. Сплав ВК8 используется для проведения черновых работ, сверления, обработки внутренних поверхностей, фрезерования. Многообразие типов конструкций требует их оценки по критерию эффективность – стоимость. Именно он сказывается на конечной цене производимой детали.

Режимы резания

Проходной резец токарного типа может быть применим в достаточно простом режиме работы. Им можно производить продольные, а также поперечные движения, в зависимости от профиля детали и её обработки.

Стоит с самого начала сделать черновой процесс обработки лишь одним устройством, которое будет предназначено именно для такой цели, а после создать уже более чистый проход по почти готовому типу поверхности. Если в процессе черновой обработки со временем будет сниматься общая толщина до нескольких миллиметров, то при чистовой такой показатель идёт до десятых долей за несколько проходов.

Геометрические параметры

Среди всех видов резцов фасонные отличаются наиболее многообразной геометрией. Это вызвано сложной и индивидуальной в большинстве случаев конструкцией этих инструментов. Но все таки присутствуют главные узлы, представленные углом заострения, главными передним и задним углами, углом резания. По конструкции фасонные резцы сильно отличаются между собой. К примеру, могут находится углы, не используемые в типовых схемах. Ввиду этого отсутствует их геометрическая классификация.

Самые полезные инновации в соковыжималках

Передняя поверхность у рассматриваемых инструментов в большинстве случаев представлена плоскостью. В большинстве случаев отличается двойным уклоном, включающим угол кромки и передний угол, впрочем как правило имеет угол, параллельный оси заготовки. Такие резцы предоставляют высокую точность обработки конусообразных поверхностей.

Для фиксирования в держателе станка в большинстве случаев применяется крепление типа «ласточкин хвост». В случае оригинальной установки геометрия резца меняется.

Конструктивные элементы токарного резца

Основная часть токарного резцового инструмента имеет примерно одинаковую компоновку и конфигурацию основных частей. В основном они отличаются геометрией режущей части, что связано с функциональным назначением конкретного типа резцового инструмента. Кроме того, существует несколько технологий сочленения державки и режущей части, от которых зависит базовая конструкция токарных резцов. Тем не менее все модели имеют примерно одинаковый набор рабочих плоскостей и граней головки резца, участвующих в процессе резания. Кроме основных, непосредственно реализующих процесс снятия припуска, к ним также относятся элементы, ответственные за направленный отвод слоя удаленного металла, формирование и ломку стружки и пр. На рисунке ниже представлены классические элементы резца и их расположение на режущей части.

Одной из особенностей токарной обработки является то, что горизонтальное продольное движение резцового инструмента может осуществляться в двух направлениях: от шпинделя (вправо) и по направлению к нему (влево). Смена направления движения требует изменения ориентации режущих поверхностей, поэтому инструментальная промышленность производит токарный инструмент в обоих вариантах. Чтобы определить, правый это или левый резец, нужно поместить на него правую ладонь пальцами в сторону лезвия. Если большой палец будет справа от вершины, то это правый, а если нет — левый.

Плоскости резания

Угловые параметры резцового токарного инструмента рассчитываются с помощью системы координатных плоскостей, среди которых базовыми являются основная, резания и главная секущая. Их взаимный наклон формирует углы заточки режущей части, обеспечивающие токарную обработку на расчетных режимах. Таким образом определяются следующие углы: главный передний (γ), главный задний (α), угол заострения (β), а также ряд других углов (см. правый рис. ниже).

Углы резца

Работа токарного инструмента в процессе резания определяется угловыми параметрами передней и задней поверхностей. Поэтому основные углы резца — это главный передний (γ) и главный задний (α). При увеличении первого снижаются затраты мощности на выполнение резания, улучшается стружкоотвод и снижается шероховатость. С другой стороны, при увеличении переднего угла снижается толщина лезвия, что приводит к ухудшению его прочностных характеристик, усилению выкрашивания и уменьшению скорости отвода тепла. Основное назначение заднего угла — это снижение трения между поверхностью резания и главной задней. Кроме главных по функциональности углов α и γ при расчете определяется еще несколько углов, чьи величины влияют на класс чистоты токарной обработки, процесс формирования стружки и другие технические характеристики.

Резец для токарных работ по дереву из напильника

Привет всем любителям помастерить, сегодня мы будем изготавливать нож, а вернее резец по дереву для работы на токарном станке. У автора токарный станок импровизированный, он изготовлен из дрели, резец автор также решил сделать сам. Исходным материалом для ножа послужил старый напильник по металлу. Процесс изготовления довольно прост и не требует особых навыков и инструментов. Резец прекрасно справляется с поставленной задачей и долго не тупится. Единственный недостаток такого инструмента в том, что сталь быстро ржавеет, так что резец нужно хранить в сухом месте и регулярно смазывать. Если вас заинтересовала самоделка, предлагаю изучить проект более детально!

Список материалов:

— старый напильник; — дерево для накладок; — эпоксидный клей; — гвозди, болты или другие стержни (для штифтов); — масло для дерева.Список инструментов: — болгарка с точильными и отрезными дисками; — тиски; — сверлильный станок; — маркер; — стамеска; — зажимы; — точильные камни. Процесс изготовления самоделки:

Шаг первый. Шлифовка

Первым делом нам нужно хорошо отшлифовать старый напильник до блеска. Закалять самоделку мы не будем, так что при изготовлении нельзя допустить перегрева напильника. Зажимаем напильник в тисках, а на болгарку устанавливаем толстый шлифовальный диск. Приступаем к работе, в процессе шлифовки напильник постоянно поливаем водой, чтобы металл не перегревался. Таким способом автор отшлифовал все стороны напильника.

Шаг второй. Режущая часть
Шаг третий. Тонкая шлифовка

При помощи мелкого наждачного камня выравниваем и затачиваем носовую часть резца. В завершении заматываем кончик ножа малярной лентой, чтобы не пораниться в дальнейшем.

Шаг четвертый. Рукоять
Шаг пятый. Завершение и испытания

Вот и все, теперь нож готов, осталось пропитать накладки маслом, чтобы они не пачкались и не впитывали воду. Нож отлично смотрится, можно испытывать. Автор работает резцом довольно уверенно, режущая часть резца не гнется, сталь крепкая. На этом проект окончен, надеюсь, вам самоделка понравилась, и вы нашли для себя полезные мысли. Удачи и творческих вдохновений, если решите повторить подобное. не забывайте делиться с нами своими идеями и самоделками!

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

Классификация

По конструкции и принципу функционирования данный инструмент дифференцируют на следующие варианты:

• Прямые модели с параллельными оси державки режущими кромками характеризуются отсутствием изгибов. Они рассчитаны на грубую обработку, предполагающую снятие значительного количества материала, нередко за несколько проходов, при обточке лишних фрагментов деталей.
• Отогнутые подрезные резцы имеют аналогичное назначение, но рассчитаны на обработку предметов более сложных форм: изгиб позволяет обтачивать труднодоступные места и т. д. Режущие кромки таких моделей наклонены от оси державки. Метод работ определяется особенностями инструмента и типом и толщиной материала.
• Токарные упорные варианты рассчитаны на точение предметов малой жесткости. Они применяются для подрезки бортиков и обточки ступенчатых поверхностей. Это наиболее распространенный тип рассматриваемых инструментов. Их режущие кромки параллельны оси державки, однако, в сравнении с прямыми подрезными резцами, имеют меньший угол.

По направлению подачи данные инструменты классифицируют на левые и правые.

Наконец, подрезные резцы дифференцируют по технологии производства.

• Цельные варианты включают головку и державку из одного материала.
• Составные модели имеют элементы различного состава.

Так, отогнутые подрезные резцы с твердосплавными режущими пластинами описаны ГОСТ 18880-73. Для токарных проходных резцов, оснащенных сверх твердосплавными пластинами, и аналогичных подрезных моделей характеристики определены в ГОСТ 28990-91. ГОСТ 18871-73 определяет особенности торцовых вариантов с пластинами из быстрорежущей стали. ГОСТ 29132-91 определяет параметры моделей с многогранными сменными пластинами проходного токарного, копировального и подрезного типов. В ГОСТах приведены чертежи подрезных резцов, типы и размеры данных инструментов.

Конструкция резца

Резец состоит из основной части и державки. Державка – это стержень, которым металлорежущее изделие прикрепляется к станку. У рабочей части есть несколько элементов: передняя поверхность для вывода стружки в процессе обработки заготовок, две задание поверхности, прикасающиеся к режущей поверхности резца и к обработанной поверхности изделия. Также у рабочего инструмента есть две кромки (главная и вспомогательная). Одна из них пересекается с задней частью детали, другая – со вспомогательной. Обе кромки соприкасаются с передней гранью токарного резца и встречаются в верхней точке пересечения – вершине металлорежущего инструмента.

Элементы резца и их размеры

Подрезной резец состоит из двух элементов:

1. Державки (стержня) – основная часть резца, которая дает возможность установить инструмент на станке.
2. Головки или же рабочей части, которой, собственно, и выполняется обработка детали. Головка состоит из нескольких поверхностей: передней (по которой отводиться стружка), главной задней (которая поддерживает режущую пластину) и вспомогательной задней (позволяет инструменту передвигаться по обрабатываемой поверхности). Помимо этого, на ней расположены две режущие кромки – главная и вспомогательная, которые отвечают за выполнение основных токарных операций.

В зависимости от габаритов резцедержателя станка и обрабатываемой заготовки, державки и головки инструментов изготовляют различных размеров. Основные размеры инструмента на примере токарного правого подрезного торцового резца приведены в таблице ниже. Основные размеры

Длина, L	Ширина, b	Высота, H	Угол врезки пластин
100 мм	10 мм	16 мм	15°
120 мм	12 мм	20 мм
140 мм	16 мм	25 мм
170 мм	20 мм	32 мм
200 мм	25 мм	40 мм

Конструкция и назначение отрезного резца

Отрезной токарный резец представляет собой в общем случае пластину из инструментальной стали с тонким относительно общей ширины и толщины вылетом рабочей поверхности. В каждом конкретном случае существует уникальный набор геометрических параметров и углов, которые обеспечивают хороший рез, износостойкость и сопротивляемость повышению температуры во время обработки детали. Для работы на автоматических станках применяются резцы с припаянными твердосплавными пластинами.

Рассмотрев чертеж разных геометрических форм резцов, можно выделить ряд параметров, которые характерны для любой конструкции:

• задний угол – образуется между плоскостью точения и кромкой резца, от его значения зависит насколько велика будет сила трения между заготовкой и инструментом, соответственно влияет на температурных режим процесса;
• передний угол – определяет насколько эффективно происходит процесс удаления стружки, влияет на температурный режим и скорость реза;
• угол между основными поверхностями или угол заострения определяет скорость реза и быстроту изнашивания рабочей поверхности.

Сборный или инвертированный резец представляет собой мощную конструкцию со сменными отрезными пластинами, имеющими обычно Т-образный профиль. Несколько пластин из разных сплавов позволяют осуществлять резку разных материалов, форма рабочей поверхности хорошо подходит для проходки канавок и углублений, можно затачивать до критической длины, практически до полного износа рабочей поверхности.

Конструкция токарного резца

В конструкции любого резца, используемого для токарной обработки, можно выделить два основных элемента:

1. державка, при помощи которой инструмент фиксируется на станке;
2. рабочая головка, посредством которой выполняется обработка металла.

Рабочую головку инструмента формируют несколько плоскостей, а также режущих кромок, угол заточки которых зависит от характеристик материала изготовления заготовки и типа обработки. Державка резца может быть выполнена в двух вариантах своего поперечного сечения: квадрат и прямоугольник.

Конструкция резца

По своей конструкции, резцы для токарной обработки подразделяются на следующие виды:

• прямые — инструменты, у которых державка вместе с их рабочей головкой располагаются на одной оси, либо на двух, но параллельных друг другу;
• изогнутые резцы — если посмотреть на такой инструмент сбоку, то явно видно, что его державка изогнута;
• отогнутые — отгиб рабочей головки таких инструментов по отношению к оси державки заметен, если посмотреть на них сверху;
• оттянутые — у таких резцов ширина рабочей головки меньше, чем ширина державки. Ось рабочей головки такого резца может совпадать с осью державки либо быть относительно нее смещенной.

Разновидности резцов по конструкции

Особенности выбора

Выбор фасонных резцов определяется тремя основными критериями:

• Передний угол определяют на основе целевых материалов. В большинстве случаев он составляет 0-25°. Причем величина угла должна быть напрямую связана с твердостью.
• Задний угол зависит от типа и конфигурации резца. Его величина имеет обратную зависимость от прочности режущей кромки. Следовательно, фасонные инструменты с большим задним углом не подходят для обработки толстых заготовок. Для круглых моделей в целях безопасности его величину не делают более 10-15°. Для прочих видов фасонных резцов он составляет до 30°.
• Материалы обычно выбирают твердосплавные наибольшей плотности. Это обусловлено высокой температурой кромок при одновременном взаимодействии с несколькими точками ввиду значительного сопротивления.

Параметры инструмента

Любой из них состоит из двух конструктивных элементов. Это державка, отвечающая за качественную фиксацию в станке, и рабочая головка, непосредственно выполняющая снятие лишних слоев материала.

И у каждого из них есть три поверхности токарного резца:

• передняя – ответственная за сход стружки;
• главная (основная) и вспомогательная (вторичная) задние, развернутые лицевой стороной к заготовке.
• Пересечения образуют кромку и формируют вершину, то есть острейшую точку, испытывающую максимальные нагрузки. Чтобы она не откололась, ее слегка закругляют для улучшения стойкости (вводя в техническую документацию понятие радиуса) или, в качестве альтернативы, выполняют прямолинейный переход.

Но есть и параметры, роль которых еще более важна, ведь именно они задают взаимное расположение всех трех плоскостей. Это углы, расчетные величины которых зависят от ряда факторов, и в списке ключевых:

• условия и интенсивность эксплуатации;
• материал исполнения инструмента;
• твердость, вязкость и другие качественные характеристики заготовки.

Они нуждаются в подробном рассмотрении.

Режимы резания

Для тангенциальных фасонных моделей (обычно призматические) возможна обработка предмета несколькими кромками, причем с разных сторон или нескольких профильных участков. В некоторых случаях они расположены на различных уровнях глубины для обеспечения раздельной последовательной обработки. С целью обработки нескольких предметов по шаблону инструмент монтируют в одном положении и осуществляют продольные и поперечные подачи заготовок. При этом каждая точка режущей кромки начинает и заканчивает работу в различных точках, не продолжая резание за пределами данного интервала. Тангенциальные резцы также могут применяться с вращательным движением подачи. Такие модели подходят для тонких заготовок и неглубоких профилей.

Радиальные (радиусные) варианты (обычно призматические либо круглые) рассчитаны на вращательную подачу. Кромка при обработке фасонным резцом данного типа описывает рабочую поверхность радиально. При этом движение подачи для кромки пересекает ось предмета. Это позволяет осуществлять обработку с разной глубиной и создавать сложные формы. Ввиду большой площади контакта оборудование подвергается значительным нагрузкам. К тому же при работах с длинными предметами малого сечения возможна их деформация. Ввиду этого используют пониженные режимы.

В сравнении с радиальными моделями они подходят для работ со ступенчатыми заготовками меньшей жесткости ввиду срезания меньших сечений и меньших режущих сил.

Для поверхностей вращения резец осуществляет подачу (чаще поступательную, иногда радиальную), а заготовка – вращательное движение.

Помимо токарных станков возможно применение фасонных резцов на строгальных, долбежных и специальных для цилиндрических предметов. В таких случаях используются модели радиальной конструкции с поступательной подачей, перпендикулярной оси детали. Например, элементы зубодолбежных головок, служащие для работы с зубчатыми колесами цилиндрической конфигурации.

В случае вращательной подачи используют тангенциальную конструкцию. Кромка таких моделей описывает поверхность вращения, касаясь предмета. При этом каждая точка кромки в конкретный момент удаляет фрагмент заготовки и отходит от нее.

Винтовое движение подачи применяется для заготовок соответствующей конфигурации. При этом резец совершает резание не на одном уровне, а углубляясь после каждого прохода. Таким способом нарезают резьбу.